Sanificazione Automatica CIP

I sistemi di sanificazione automatica CIP, Clan in Place, sono attrezzature composte e automatizzate, che comprendono serbatoi, tubazioni, valvole , controllate da un software, che vengono utilizzate per sanificare in automatico l’impianto di produzione di talune linee difficili da smontare.

La sanificazione cip è un sistema di sanificazione integrato in talune attrezzature, difficili da smontare per effettuare classici interventi, che creano un ‘sistema chiuso’, capace di effettuare il processo efficacemente risparmiando tempo e risorse. A differenza di altri sistemi come per esempio le lavastoviglie industriali che sono delle attrezzature separate.

Le fasi della sanificazione detersione rimangono le classiche:

Questi sistemi facilitano i processi di sanificazione per esempio nei pastorizzatori, omogeneizzatori, e tutte quelle attrezzature per le quali ogni volta sarebbe complicato effettuare le fasi della sanificazione.

Sistemi per la sanificazione automatica CIP: petche sono importanti?

La storia della tecnologia Clean in place nasce dagli anni 50, e ancora non trova un utilizzo così diffuso.

Una pulizia efficace delle linee di produzione e delle apparecchiature, è fondamentale per ottenere una buona efficienza produttiva, ridurre i tempi di fermo, garantendo la sicurezza e qualità dei prodotti. Purtroppo spesso, non, questa, non viene considerata come un fattore importante nella progettazione iniziale del processo.

Ricordando invece, che la sanificazione, è uno dei prerequisiti di base per la sicurezza alimentare definiti dalla norma ISO 22002.

I sistemi di sanificazione automatica clean in place, permettono di sanificare determinate linee produttive, con un minimo smontaggio dei componenti, e coinvolgimento dell’operatore/manuale.

Queste si basano sull’utilizzo di un detergente o solvente definito per lo scopo, all’applicazione di energia cinetica, pressione e temperatura appropriati, in un determinato periodo di tempo per garantire un’efficace pulizia delle superfici.

Questi sistemi non devono essere confusi con quelli si sterilizzazione in loco (SIP), Sterilization In Place, che utilizzano temperature minime di 121° C, utilizzati per decontaminare, disinfettare e sterilizzare le apparecchiature, a volte dopo le fasi di CIP, eliminando qualsiasi possibile contaminante microbico residuo.

Le fasi, che in genere vengono utilizzate da questi sistemi sono le seguenti:

1. Prerisciacquo con acqua a una temperatura di 20°/30°C, per un tempo che varia dai 2 ai 5 minuti e scarico dell’acqua;
2. Lavaggio alcalino 2%, a una temperatura di 70°/90° C, per un tempo che varia dai 5 ai 30 minuti, impianto di riciclo in funzione;
3. Risciacquo intermedio con acqua a una temperatura di 20°/30°C, per un tempo che varia dai 1 ai 5 minuti e scarico delle acque;
4. Lavaggio acido 1%, a una temperatura di 50°/70° C, per un tempo che varia dai 3 ai 15 minuti, impianto di riciclo in funzione;
5. Risciacquo intermedio con acqua a una temperatura di 20°/30°C, per un tempo che varia dai 5 ai 10 minuti e scarico delle acque;
6. Sterilizzazione acido peracetico con acqua a una temperatura di 20°/30°C, per un tempo che varia dai 3 ai 15 minuti, impianto di riciclo in funzione;
7. Risciacquo finale con acqua d una temperatura di 20°/30°C, per un tempo che varia dai 5 ai 10 minuti e scarico delle acque.

Il processo con le attrezzature di sanificazione SIP, è un procedimento di pulizia efficace per eliminare i microorganismi ancora attivi nel sistema, che possono creare fenomeni di contanimanzione del prodotto e contaminazione ambientale.

In generale, maggiore è la temperatura, migliore è l’effetto pulente del processo. L’effetto dell’ottimizzazione della temperatura è buono su grassi, zucchero e sale, mentre l’effetto sulle proteine ​​è minore ma sempre efficace. L’energia cinetica corrisponde al flusso di soluzione, e alla tipologie di tubature utilizzate. Nei recipienti di processo, l’effetto pulente è solitamente prodotto da testine di spruzzatura fisse o rotanti.

La durata di ciascuna fase del ciclo CIP può essere ottimizzata in base ai seguenti parametri principali: tipo di apparecchiatura di processo; tipo di processo eseguito; durata dell’esecuzione del processo; temperatura del fluido di pulizia e concentrazione chimica.

Come è progettato un impianto Clean in place?

Ma come è progettato un sistema di sanificazione automatica? Abbiamo visto che uno dei fattori importanti, è quello che ci debba essere la possibilità di creare un sistema chiuso, dove poter far circolare l’acqua e il prodotto.

Le parti fondamentali di questo sistema sono le seguenti:

• Impianto di tubature e raccordi bloccabili a monte e a valle delle attrezzature da sanificazione;
• Serbatoi per le sostanze da utilizzare;
• Tubature di carico dell’acqua;
• Tubature di scarico dell’acqua;
• Software di gestione per il monitoraggio e la raccolta dei dati sui processi;
• Pompe di pressione;
• Sonde di temperatura;
• Centrale per lo sviluppo del calore.

Come abbiamo visto questa tipologia di attrezzature per la sanificazione a circuito chiuso è molto efficace. Ma se da un lato efficienza le operazioni di sanificazione di talune attrezzature, se mal gestita, può essere fonte di gravi inefficienze e dare luogo a  contaminazioni e a delle non conformità.

Quali sono le criticità?

Come tutte le attrezzature utilizzate per la sanificazione, anche quelle per la sanificazione automatica CIP, se non gestite correttamente possono non solo risultare inefficaci, ma apportare anche criticità molto pericolose che possono riassumersi:

• Utilizzo di sistema di approvvigionamento di sanificante non corretto, con o inefficacia nel processo di sanificazione oppure utilizzo dello stesso in dismisura con sprechi del prodotto;
• Utilizzo errato dei sanificanti e possibile pericolosità, rischio chimico, per fasi di risciacquo non corrette sulla base del prodotto utilizzato, oppure corrosione dell’attrezzatura da sanificare con possibile perdita di sostanze di migrazione sul prodotto;
• Mancata o non sufficiente formazione delle procedure di utilizzo dell’attrezzatura da parte delle risorse nominate come responsabili;
• Inefficienza dell’attrezzatura per mancata corretta manutenzione e o sanificazione ordinaria;
• Inquinamento delle acque, nel caso in cui vi sia uno scarico diretto del sistema fognario.

Sanificazione CIP o Clean in place: come implementare il processo?

L’organizzazione dovrà implementare nella propria procedura di sanificazione, in caso sia necessario, l’utilizzo dei sistemi per la sanificazione automatica CIP. L’inserimento della gestione del processo è da considerare obbligatoria sia in ambito del sistema Haccp, che Harpc.

Stesso discorso vale, quindi, anche nel caso abbia implementato un sistema di gestione o standard per la sicurezza alimentare. La definizione del processo per la sanificazione dovrà seguire i seguenti step:

• Valutazione – Uno degli output della definizione dei prerequisiti e della valutazione dei rischi, potrà essere la necessità di acquisire un’attrezzatura per la sanificazione automatica CIP;
• Installazione – Effettuata da parte di azienda qualificata che rilasci verbale di installazione e che, assieme al Team interno della sicurezza alimentare, programmi l’attrezzatura, prodotto, tempi, temperatura, sulla base della sanificazione da effettuare, definendone anche i prodotti da utilizzare e le modalità per la sanificazione clean in place, ispezione e manutenzione;
• Definire le responsabilità per il processo di sanificazione clean in place;
• Una corretta informazione e formazione e addestramento delle risorse sull’utilizzo dell’attrezzatura per la sanificazione cip, contemplando lo stoccaggio e la miscelazione dei prodotti sanificanti;
• Definire le azioni la attuare in caso di non accettabilità della sanificazione e le azioni correttive da attuare;
• Definire, come sopra, Il programma di manutenzione per l’impianto di sanificazione cip, sulla base dei manuali d’uso del produttore, redigere chiare istruzioni operative, comprensive anche di immagini, sulle modalità di smontaggio, monitoraggio, montaggio dell’attrezzatura. Definendo anche i materiali approvati utilizzati e i limiti di accettabilità per la ripresa dell’operatività del sistema di sanificazione;
• Definire un programma di tarature degli strumenti a supporto dell’attrezzatura, PH, Temperatura, tempo;
• Definire i monitoraggi da effettuare per verificare l’efficacia del sistema di sanificazione clean in place, che saranno comprensivi dell’inserimento del criterio degli audit di verifica e nei test analitici del piano;
• Effettuate la Validazione del processo di sanificazione con l’attrezzatura tramite studio scientifico e analisi di laboratorio obbligatorio in ambito Haccp e in ambito Harpc;
• Definire possibili NC e azioni da intraprendere comprensive, anche se necessario, dell’attivazione delle procedure di ritiro e richiamo dei prodotti dal mercato, delle responsabilità per l’attuazione e la verifica;
• Definire degli obiettivi e degli indicatori da valutare in sede di revisione del piano alimentare o del riesame della direzione per valutare la coerenza ed efficacia del processo di sanificazione.

I sistemi per la sanificazione automatica CIP sono veramente efficaci se ben gestiti. E grazie a essi si riesce ad avere un livello di sicurezza molto altro. Ma, come tutti gli altri processi, anche quello per sanificazione clean in place deve essere gestito correttamente.