Il sistema di valutazione HACCP, acronimo di Hazard Analysis and Critical Control Points, è un sistema preventivo utilizzato dalle aziende alimentari per identificare, valutare e controllare i pericoli biologici, chimici, fisici e allergenici che possono compromettere la sicurezza degli alimenti.
L’HACCP non consiste nella semplice compilazione di un manuale, ma richiede l’analisi concreta dei prodotti, delle materie prime, delle fasi di processo, degli ambienti di lavoro e delle misure di controllo adottate dall’organizzazione. L’obiettivo è prevenire il verificarsi dei pericoli, anziché intervenire esclusivamente sul prodotto finito.
Ai sensi dell’articolo 5 del Regolamento (UE) n. 852/2004, gli operatori del settore alimentare devono predisporre, attuare e mantenere procedure permanenti basate sui principi del sistema HACCP. L’applicazione deve essere proporzionata alla natura, alle dimensioni e alla complessità dell’attività aziendale.
Questo approccio metodico e scientifico, fondato su un’analisi sistematica dei pericoli, ha trasformato il concetto di controllo qualità da un’attività ispettiva a una cultura aziendale della sicurezza alimentare.
Il sistema HACCP trova la sua legittimazione più autorevole nel Codex Alimentarius, pubblicato dalla FAO e dall’OMS, che ne definisce i sette principi fondamentali e le cinque fasi preliminari.
Tale riferimento rappresenta la base per le legislazioni di tutto il mondo, inclusa quella europea, che con il Regolamento (UE) 852/2004 ne ha reso obbligatoria l’implementazione da parte di tutte le imprese alimentari.
Considerato che le attuali esigenze di mercato, sempre più orientate verso prodotti sicuri, sostenibili e tracciabili, richiedono alle aziende un elevato livello di responsabilità e trasparenza.
Nelle aziende che applicano standard come IFS Food, BRCGS Food Safety, ISO 22000 o FSSC 22000, il metodo HACCP rappresenta anche la base tecnica per la gestione strutturata dei pericoli significativi e per la classificazione delle misure di controllo.
Adottare e mantenere un sistema HACCP efficace diventa quindi un valore aggiunto per la reputazione dell’impresa, la soddisfazione del cliente e la competitività sul mercato globale.
Storia della metodologia HACCP
Il sistema HACCP nasce negli anni Sessanta, nell’ambito del programma spaziale della NASA, per garantire alimenti sicuri agli astronauti.
La sua origine si fonda sul concetto ingegneristico dell’analisi dei modi di guasto (FMEA), adattato per valutare i rischi microbiologici, chimici e fisici nei prodotti alimentari. Fu la Pillsbury Company, in collaborazione con l’esercito americano e l’agenzia spaziale, a sviluppare un modello sistemico capace di prevenire contaminazioni potenzialmente fatali.
Nel decennio successivo, l’approccio HACCP iniziò a diffondersi in ambito civile, grazie alla pubblicazione del documento del National Academy of Sciences e alla successiva formalizzazione da parte del National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF), che ne codificò i sette principi fondamentali.
Il riconoscimento internazionale arrivò nel 1993, quando la Commissione del Codex Alimentarius ne incorporò i principi nella revisione del documento “General Principles of Food Hygiene”.
Da quel momento, il sistema HACCP è divenuto lo standard globale per la sicurezza alimentare, integrato in tutte le normative nazionali e internazionali.
Determinare i pericoli significativi
L’identificazione e la valutazione dei pericoli costituiscono la base di ogni piano conforme alle norme HACCP. Il termine “pericolo significativo” si riferisce a quei rischi che, in assenza di controllo, potrebbero compromettere la salubrità del prodotto finito.
Essi si classificano in rischi biologici (es. Salmonella, Listeria monocytogenes), rischi chimici (es. residui di pesticidi, contaminanti, mico tossine, allergeni) e rischi fisici (es. frammenti di vetro, metallo o plastica). Ultimamente negli standard volontari di certificazione alimentare è stato inserito anche il rischio radiologico.
Per definire tali pericoli, è necessario analizzare ogni fase del processo produttivo: dalla ricezione delle materie prime, alla trasformazione, confezionamento, stoccaggio, distribuzione e consumo previsto.
Ogni punto deve essere valutato secondo criteri di probabilità di accadimento e gravità delle conseguenze, tenendo conto delle caratteristiche delle materie prime, del prodotto, dei metodi di conservazione, delle modalità d’uso da parte del consumatore e del target di popolazione.
Un esempio pratico è rappresentato dalla gestione degli allergeni: in uno stabilimento che produce biscotti con e senza frutta secca, il rischio di cross contact deve essere valutato come un pericolo chimico significativo.
In tal caso, il controllo può essere effettuato attraverso rigide procedure di pulizia, segregazione e verifica analitica.
Il ruolo dei prerequisiti nel sistema HACCP
I prerequisiti di base per la sicurezza alimentare (PRP – Prerequisite Programs) rappresentano le condizioni di base che devono essere garantite affinché si possa assicurare la sicurezza del prodotto.
Si tratta di misure generali che, se correttamente implementate, permettono di ridurre il rischio di contaminazione già in partenza. Durante l’implementazione del sistema dovranno essere definiti nello specifico e le loro soglie di accettabilità.
Tra i principali prerequisiti troviamo: la formazione del personale, la gestione dell’igiene ambientale, il controllo dei fornitori, la sicurezza dell’acqua utilizzata, la manutenzione delle attrezzature, la gestione dei rifiuti, la lotta contro infestanti, la sanificazione e il controllo delle temperature.
Tali elementi sono oggetto di verifiche documentate (es. registri, piani, istruzioni operative) e costituiscono il presupposto per un sistema di autocontrollo robusto.
5 fasi preliminari HACCP
Una volta identificati pericoli significativi di probabilità per gravità, dovrà essere adottata la metodologia HACCP che sarà necessaria al fine di definire le attività per garantire la sicurezza dell’alimento sul mercato.
Le 5 fasi preliminari HACCP sono fondamentali per predisporre un piano efficace. Tali attività non sono solo un passaggio introduttivo, ma rappresentano una componente essenziale per garantire che il sistema sia costruito sulla comprensione completa dei processi aziendali.
Costituzione del team HACCP
Il gruppo di lavoro (Team HACCP) deve essere multidisciplinare, composto da figure con competenze complementari: tecnologo alimentare, responsabile qualità, responsabile di produzione, addetti alla sicurezza alimentare, magazzinieri, ecc.
La composizione deve riflettere la complessità del processo aziendale. Il team dovrà possedere conoscenze specifiche sui pericoli, sui prodotti trasformati e sulle attrezzature impiegate.
Descrizione dettagliata del prodotto
Si procede con la redazione di una descrizione che includa ingredienti, composizione, caratteristiche microbiologiche, fisiche, chimiche, tecnologiche, confezionamento, stoccaggio, durata di conservazione e modalità di distribuzione.
Questo passaggio consente di comprendere le potenziali interazioni tra prodotto e ambiente, oltre a fornire indicazioni sui pericoli specifici da analizzare nelle fasi successive.
Identificazione del consumatore finale e destinazione d’uso prevista
È importante distinguere se il prodotto sarà destinato a consumatori sani, soggetti vulnerabili (es. bambini, anziani, immunodepressi, diabetici) oppure impiegato come ingrediente industriale.
L’uso previsto (es. pronto al consumo o soggetto a cottura) incide direttamente sulla valutazione della pericolosità di eventuali contaminazioni. Considerando anche l’uso non previsto e quali indicazioni dovranno essere fornite al consumatore.
Stesura del diagramma di flusso del processo produttivo
I flowchart di processo devono essere univoci, completi e sequenziali. Ogni diagramma di flusso deve includere ogni fase del ciclo produttivo, comprese operazioni esterne o subappaltate.
È necessario indicare tutte le fasi presenti. Ad esempio: ricezione delle materie prime alimentari e non, stoccaggio, ispezioni, trasformazione, processi tecnologici di trattamento, aria, gas, acqua, confezionamento e distribuzione.
Verifica sul campo del diagramma di flusso
Il diagramma di flusso deve essere verificato sul campo dal team HACCP, confutando direttamente sul campo la corrispondenza tra il documento, che sarà necessario per le fasi successive, con le attività effettivamente svolte.
Questa fase è spesso trascurata ma rappresenta un controllo essenziale per evitare omissioni o errori nella successiva analisi dei pericoli.
La verifica viene effettuata apponendo la data, le firme dei componenti del Team che sta effettuando lo studio e il lotto di prodotto visionato nell’attività.
7 principi HACCP
I principi HACCP costituiscono il cuore operativo del sistema. Sono strutturati per identificare e controllare i pericoli significativi lungo la filiera produttiva.
Ciascun principio richiede un’applicazione sistemica e documentata, come raccomandato anche nella guida “HACCP Principles & Application Guidelines” della NACMCF.
Conduzione dell’analisi dei pericoli
È il fondamento su cui si costruisce l’intero sistema. Si identificano i potenziali pericoli a ogni fase del processo e se ne valuta il rischio (combinazione di probabilità e gravità).
Gli strumenti utilizzati includono checklist, banche dati, analisi storiche e riferimenti normativi. La classificazione finale determina quali pericoli sono significativi e devono essere gestiti da un CCP o da un oPRP.
Identificazione dei Punti Critici di Controllo (CCP)
Un CCP è una fase in cui può essere applicato un controllo essenziale per prevenire, eliminare o ridurre il pericolo a livelli accettabili. La selezione può essere supportata da un albero decisionale o più.
L’albero delle decisioni può aiutare il Team HACCP a verificare che un pericolo significativo possa essere gestito anche con un PRP (Prerequisito) o un oPRP (Prerequisito operativo).
Definizione dei limiti critici per ciascun CCP
Questi rappresentano i limiti critici che devono essere rispettati per garantire la sicurezza del prodotto. Sono parametri misurabili (es. tempo, temperatura, pH, attività dell’acqua). I limiti devono essere basati su evidenze scientifiche o normative.
L’azienda durante la definizione dei punti critici di controllo, potrebbe oltre i limiti critici definire anche dei limiti operativi, e utilizzando l’albero decisionale, potrebbe rendersi conto che non vi sia un limite critico da rispettare.
Questo è il caso di una gestione di un oPRP, dove il criterio d’azione, l’osservazione o la misurazione permettono un controllo efficace del processo e o del prodotto.
Implementazione delle procedure di monitoraggio
Consente di verificare che ogni CCP sia sotto controllo. I metodi di monitoraggio devono essere affidabili, ripetibili e documentati. Possono essere continui (es. registratori di temperatura) o discontinui (es. campionamenti orari).
Oltre che i limiti, dovrà essere definita la o le figure responsabili delle attività e la loro competenza minima documentata. Medesima attività da effettuare anche per le attività sui prerequisiti operativi.
Definizione delle azioni correttive
Nel caso di superamento dei limiti critici, o criteri di azione, devono essere attuate azioni correttive tempestive per correggere la deviazione e gestire i prodotti come non conformi. Le azioni devono essere proporzionate al rischio, preventivamente definite e documentate.
Va ricordato che la gestione di un’azione correttiva comprende le fasi: correzione, azione correttiva e verifica dell’efficacia.
Verifica dell’efficacia del sistema HACCP
Include in primis lo studio di validazione dell’efficacia delle attività definite per ridurre (bonifica), prevenire un rischio significativo identificato con fasi definite come CCP e oPRP.
Oltre questa attività necessaria per confutare che quanto adottato risulti essere efficace, saranno necessari anche audit interni, campionamenti microbiologici, riesame dei documenti, monitoraggi su campo. L’obiettivo è dimostrare che il sistema funziona come previsto a intervalli regolari.
Documentazione e gestione dei registri
Ogni attività svolta deve essere tracciata attraverso moduli, check-list, registri e report. La documentazione è essenziale per dimostrare la conformità, anche durante ispezioni ufficiali.
In un sistema che si rispetti ci deve essere una chiara ed efficace gestione dei documenti sia in formato cartaceo, che in formato elettronico, almeno per 12 mesi oltre la shelf life del prodotto, a meno che non vi siano requisiti specifici che definiscono altri tempi.
Riesame del sistema HACCP
Il riesame periodico rappresenta un elemento di verifica strategica per mantenere aggiornato ed efficace il piano HACCP. Le circostanze aziendali e normative evolvono: mutamenti nei processi, nella struttura o nei prodotti possono invalidare l’efficacia del sistema inizialmente implementato.
Sebbene il Regolamento (UE) 852/2004 non imponga una frequenza prestabilita, è buona prassi effettuare un riesame almeno una volta all’anno. Molte regioni infatti ne richiedono l’effettuazione. In alternativa, deve essere eseguito ogniqualvolta intervengano modifiche sostanziali, come:
- Nuove strutture o modifiche di layout;
- Nuovi prodotti o tecnologie;
- Nuove materie prime o fornitori;
- Reclami gravi da parte dei consumatori;
- Aggiornamenti normativi o richieste da clienti GDO;
- Modifiche aziendali;
- Qualsiasi mutata condizione.
Il team HACCP valuterà l’efficacia delle misure adottate, rivedrà i dati di monitoraggio, analizzerà eventuali non conformità e propone modifiche al piano.
L’esito del riesame dovrà essere documentato e condiviso con gli operatori. Per ogni modifica dovrà essere valutato l’impatto sul sistema implementato e definite attività, risorse, responsabilità e tempistiche necessarie.
Nota: Gli standard di certificazione alimentare riconosciuti dalla grande distribuzione organizzata e dai principali mercati internazionali richiedono un sistema HACCP documentato, riesaminato e coerente con i processi aziendali. Per questo motivo, una corretta valutazione dei pericoli rappresenta una base tecnica essenziale per affrontare percorsi come la certificazione per li standard IFS Food, la certificazione alimentare BRCGS Food Safety e la certificazione di sistema FSSC 22000.
Differenze tra valutazione HACCP e piano di autocontrollo
Nel linguaggio tecnico e normativo, il termine “H.A.C.C.P.” viene spesso utilizzato in modo generico. È invece essenziale distinguere tra “valutazione HACCP” e “piano di autocontrollo”, in quanto rappresentano due entità differenti ma integrate.
Un errore invece che spesso ritroviamo è definire il sistema come la certificazione HACCP. La certificazione è un’attestazione di conformità rilasciata da un organismo terzo. Definire una certificazione HACCP è errato.
Valutazione HACCP: un sistema scientifico di prevenzione. La valutazione HACCP riguarda esclusivamente l’identificazione, analisi e controllo dei pericoli significativi nei processi produttivi. Si sviluppa attraverso le fasi preliminari e l’applicazione dei sette principi. Ha carattere tecnico, strutturato, documentale e si focalizza sui punti critici che possono impattare direttamente sulla sicurezza del prodotto alimentare.
Piano di autocontrollo: un sistema gestionale complessivo. Il piano di autocontrollo, obbligatorio per legge in Italia ai sensi del Regolamento (UE) 852/2004 e del D.Lgs. 193/2007, è un insieme di documenti e procedure che garantisce la conformità igienico sanitaria dell’intera attività. Include:
Sebbene la metodologia HACCP in alcune parti del mondo è stata soppiantata da quella secondo la metodologia di valutazione HARPC (Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls) o dalla metodologia HARA (Hazard Analysis and Risk Assessment) nel settore della produzione di materiali packaging, rappresenta un ottimo strumento pro attivo per imparare a definire correttamente le aree importanti dove intervenire e definire risorse a sostegno della sicurezza alimentare.
Una valutazione redatta in maniera corretta sarà necessaria a sostenere le proprie posizioni in caso di controversie, rilasciare alimenti sicuri sul mercato, gettare le basi su cui implementare standard di certificazione alimentare, e non perdersi in infiniti piani di valutazione analitica privi di sostegno.
Servizi di Consulenza HACCP
Sistemi & Consulenze può seguire la tua organizzazione alimentare con servizi di consulenza HACCP mirati. I servizi che possiamo offrirti:
- Assisterti nella richiesta di autorizzazioni.
- Valutazione dei rischi HACCP.
- Redazione di manuali di autocontrollo.
- Formazione HACCP in funzione della mansione.
- Risoluzione delle non conformità.
- Assistenza durante le ispezioni degli organismi competenti da parte di un consulente HACCP.
- Implementazione del piano di analisi di laboratorio.
- Implementazione sistemi di gestione basati su norme e standard di certificazione volontaria.
Ultima Modifica by Federico Pucci
