Consulenza Haccp

L’Hazard Analysis Critical Control Point (metodo HACCP) è un approccio proattivo alla sicurezza alimentare, incentrato sulla prevenzione dei rischi per la salute dei consumatori attraverso l’identificazione, la valutazione e il controllo dei pericoli potenziali associati alla produzione, alla lavorazione e alla distribuzione degli alimenti.

Uno dei requisiti obbligatori da adottare per effettuare la valutazione dei rischi nella filiera agroalimentare.

Il sistema HACCP, largamente riconosciuto a livello internazionale, è divenuto la pietra angolare di molte politiche di sicurezza alimentare in tutto il mondo.

Collaborando con la Pillsbury Company e l’U.S. Army Laboratories, svilupparono quello che oggi conosciamo come HACCP, un sistema che si concentra sulla prevenzione dei pericoli alimentari piuttosto che sul loro controllo a posteriori.

Inizialmente adottato dall’industria alimentare americana, il sistema HACCP è stato successivamente riconosciuto dalla Commissione del Codex Alimentarius (un’organizzazione di standardizzazione alimentare congiunta di FAO e WHO) negli anni ’90.

Da allora, è diventato uno degli standard per la sicurezza alimentare più importanti, adottato da numerose nazioni e utilizzato in tutte le fasi della filiera alimentare.

Che cosa significa HACCP?

Questa sigla altro non è che l’acronimo di “Hazard Analysis and Critical Control Points” che si traduce in analisi dei rischi e punti critici di controllo:

• H Hazard.
• A Analysis.
• C Critical.
• C Control.
• P Points.

Chi è obbligato a fare l’HACCP? Questo approccio di tipo preventivo è obbligatorio per tutti gli operatori delle filiere alimentari. La documentazione HACCP è un mezzo per dimostrare a terzi (organi di controllo inclusi) l’osservanza di requisiti e procedure di prevenzione dai rischi.

È un metodo di valutazione che permetterà l’identificazione dei pericoli e la definizione dei Punti Critici di Controllo, il loro  conseguente e costante monitoraggio in tutte le fasi della filiera, allo scopo di prevenire rischi di contaminazione (biologica, fisica o chimica), necessari per assicurare l’immissione di alimenti sicuri per l’uomo sul mercato.

Lo scopo del sistema è quello di mettere in atto delle azioni da intraprendere per prevenire l’insorgenza di possibili pericoli, per abbatterli o portarli in una condizione accettabile e per la salute umana, a prevenzione delle non conformità.

Attraverso l’analisi nel dettaglio di ogni singola fase è possibile capire se essa rappresenti un punto critico di controllo, CCP, per abbattere possibili pericoli relativi alla sicurezza alimentare. Si tratta di un approccio di tipo “preventivo” che per legge deve essere messo in atto da tutti gli operatori delle filiere alimentari.

Il metodo HACCP rappresenta un grande passo avanti rispetto alle vecchie tecniche di controllo salubrità degli alimenti, che si basavano solo su una verifica finale del prodotto prima di porlo in vendita.

Valutazione HACCP VS piano di autocontrollo

C’è da fare una distinzione. Spesso quando si parla di una valutazione HACCP automaticamente si crede di parlare del piano di autocontrollo per la sicurezza alimentare, ma questo non è corretto.

Tutte le attività del settore alimentare devono attuare un piano di autocontrollo: devono munirsi di un manuale HACCP redatto secondo le esigenze dell’azienda. Le linee guida contenute nel manuale servono per il monitoraggio e la prevenzione dei rischi alimentari da attuare attraverso la compilazione di schede di autocontrollo.

Il sistema HACCP è uno strumento necessario che ruota attorno alla valutazione del rischio, come appunto viene definito dal suo acronimo.

Il piano di autocontrollo, invece, è un qualcosa di più ampio che comprende non solo la gestione dei punti critici di controllo, ma definisce l’intero sistema per la sicurezza alimentare, comprensivo dei PRP, GMP, GHP ecc.

Fasi di implementazione del sistema HACCP

Per adottare efficacemente il sistema HACCP devi seguire quando definito dal Codex Alimentarius. Il processo si suddivide in due fasi ben distinte:

• Implementazione delle 5 fasi preliminari HACCP;
• Implementazione dei 7 principi HACCP.

Le linee guida per l’applicazione del sistema HACCP sono state preparate e diffuse dalla commissione mista FAO/OMS-Codex Alimentarius.

5 fasi preliminari Haccp

Cosa sono le 5 fasi preliminari dell’HACCP? Le 5 fasi preliminari definiscono le attività precedenti all’effettuazione della valutazione dei rischi, necessari al suo successo e comprendono:

1. Costituzione del Gruppo di lavoro – Il primo aspetto per la redazione di un sistema di autocontrollo con il metodo HACCP è la creazione di un team, detto gruppo HACCP, che avrà la necessità di includere una gamma di competenze, anche interdisciplinari. Questo gruppo dovrà avere accesso alle informazioni necessarie in modo da identificare più facilmente i pericoli, i CCP ed i limiti critici associati al processo e/o al prodotto preso in considerazione. Il gruppo deve includere un responsabile e delle figure competenti consapevoli del proprio ruolo nelle varie mansioni, per esempio sanificazione, magazzino, manutenzione, responsabilità CCP e altre. Il numero delle persone nel gruppo varierà a seconda degli alimenti prodotti e del tipo di attività presa in considerazione, la natura del pericolo da prevenire ed il grado di sofisticazione delle misure di controllo desiderate. Per le strutture più piccole può essere appropriato che una persona assuma più di un ruolo affinché il gruppo sia capace di ottenere e utilizzare tutte le informazioni rilevanti per la prevenzione ed il controllo dei pericoli. Quando necessario dovrebbero essere ottenuti, da altre fonti, pareri di esperti esterni. Vediamo di seguito che cosa dovrebbe contenere un manuale di autocontrollo secondo il sistema HACCP;
2. Descrizione del prodotto – Deve essere predisposta una descrizione completa del prodotto o del semilavorato preso in esame, nel caso in cui ci si stia riferendo solo ad una parte del processo. Il prodotto dovrebbe essere definito in termini di composizione, struttura, lavorazione (ad esempio, specificando se il prodotto è stato trattato termicamente e in che misura), sistema di imballaggio, immagazzinaggio e condizioni di distribuzione, durata di conservazione richiesta ed istruzioni per l’utilizzo così come dei rischi applicabili;
3. Identificazione della destinazione d’uso – La destinazione d’uso deve considerare l’utilizzo che il consumatore finale farà del prodotto. In alcuni casi è necessario dover prendere in considerazione gruppi vulnerabili della popolazione, ad esempio i neonati e i bambini, le donne gravide, i debilitati e gli anziani, gli allergici e altri;
4. Costruzione del diagramma di flusso e dello schema d’impianto – Prima dell’analisi dei pericoli è necessario esaminare attentamente il processo/prodotto preso in considerazione e predisporre un diagramma di flusso su cui può essere basato il piano per l’autocontrollo. Il formato del diagramma di flusso è discrezionale; non ci sono regole per la presentazione. L’unico requisito è che ogni fase del processo (incluso i periodi d’attesa) sia descritta in sequenza a partire dalla selezione delle materie prime, attraverso il processo, la distribuzione, fino alla vendita al dettaglio e alla manipolazione per il cliente. Il diagramma di flusso dovrebbe essere preparato con dati tecnici sufficienti per eseguire lo studio. Dovrebbe essere predisposto anche il diagramma dello schema di impianto che indichi le apparecchiature, posizionamenti e movimentazioni dei prodotti e del personale durante tutto il processo;
5. Conferma sul posto del diagramma di flusso e dello schema di impianto – Il gruppo per l’autocontrollo dovrà controllare le attività di lavorazione in relazione al diagramma di flusso durante tutte le fasi e le ore di attività. L’obiettivo è quello di correggere il diagramma di flusso e lo schema d’impianto dove necessario.

7 principi HACCP

Cosa sono i 7 principi dell’HACCP? Il processo di progettazione del sistema di autocontrollo secondo il metodo HACCP prosegue con l’implementazione dei 7 principi fondamentale per entrare nel merito dei processi:

1. Individuazione dei pericoli (biologici, chimici e fisici) associati ad ogni fase e analisi dei rischi. Il gruppo per l’autocontrollo deve fare un elenco di tutti gli eventuali pericoli per ogni fase, materia prima, prodotto intermedio e prodotto finito (inclusi approvvigionamento ed immagazzinamento delle materie prime). Questa fase viene anche definita HA;
2. Individuazione dei CCP (punti di controllo critici) utilizzando la metodologia P X G (Probabilità per Gravità) si definirà il fattore di rischio che necessiterà dell’adozione dell’albero delle decisioni. La valutazione sarà necessarie per definire il peso della fase, conseguentemente la descrizione delle misure di controllo esistenti da adottare per minimizzare o eliminare il pericolo nelle varie attività di produzione, lavorazione, magazzinaggio, distribuzione, ecc.;
3. Definizione dei limiti critici da rispettare. Può trattarsi di una serie di fattori come temperatura, tempo, pH, grado di umidità, struttura, aspetto, ecc.;
4. Definizione delle procedure di monitoraggio. Le procedure di monitoraggio servono a garantire che i CCP e gli oPRP rimangano nei limiti critici. Il monitoraggio può essere effettuato mediante osservazione o misurazioni. In questa fase si dovranno definire anche le responsabilità delle attività;
5. Definizione e pianificazione delle azioni correttive, quando i risultati di monitoraggio rivelano una tendenza a superare i limiti critici del livello di sicurezza. Le azioni correttive devono essere documentate, ed immediate;
6. Definizione delle procedure di verifica, queste procedure possono includere attività come l’auditing del sistema HACCP, l’analisi del prodotto e la revisione dei record.
7. Definizione delle procedure di registrazione, raccolta e conservazione di tutti i dati e documenti necessari (piano HACCP, monitoraggio, lista delle azioni correttive e delle modifiche, dati di verifica, ecc.).

Consulenza HACCP: Riesame HACCP

Per una gestione corretta del sistema deve essere messa in atto una procedura di riesame con la frequenza almeno annuale o ogni qual volta necessiti per modifiche di processo, non conformità ed altri fattori.

Il riesame della valutazione HACCP parte dalla raccolta dei dati e delle evidenze delle registrazioni effettuate durante il periodo in oggetto. Questa fase sarà utile per la definizione delle attività da implementare.

La rivalutazione deve verificarsi prima che qualsiasi variazione possa incidere sulla sicurezza del prodotto. Ecco alcuni degli elementi che è opportuno tenere in considerazione:

• variazione delle materie prime o della formulazione del prodotto;
• variazione del processo;
• variazione del layout dello stabilimento o dell’ambiente;
• modifiche delle apparecchiature utilizzate;
• variazioni societarie;
• variazione del programma di sanificazione;
• variazione del sistema di imballaggio, di immagazzinaggio o di distribuzione;
• variazione del personale o delle responsabilità di ciascun addetto;
• variazioni previste in merito all’utilizzo da parte del consumatore;
• reclami e non conformità ricevute dai clienti o allerte;
• non conformità ricorrenti;
• risultati analitici non soddisfacenti;
• ricezione delle informazioni indicanti un rischio per la salute associato al prodotto;
• aggiornamento delle normative applicabili.
• pericoli emergenti.

I dati derivanti dal riesame del sistema HACCP devono essere documentati. Qualsiasi cambiamento derivante da un riesame HACCP deve essere incorporato nel piano di autocontrollo revisionato.

Servizi Consulenza HACCP: i nostri servizi

Sistemi & Consulenze può seguire la tua organizzazione alimentare con servizi di consulenza HACCP mirati. I servizi che possiamo offrirti in questo ambito sono:

• Assisterti nella richiesta di autorizzazioni in ambito alimentari;
• Valutazione dei rischi HACCP;
• Redazioni di manuali di autocontrollo;
• Formazioni agli alimentaristi;
• Risoluzioni delle non conformità;
• Assistenza durante le ispezioni degli organismi competenti da parte di un consulente HACCP;
• Implementazione del piano di analisi di laboratorio;
• Implementazione sistemi di gestione basati su norme e standard alimentari BRCGS, IFS, FSSC 22000.

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