Sistema sicurezza alimentare haccp

Applicazione del Sistema di Autocontrollo HACCP

Che cosa è il Sistema di Autocontrollo HACCP?

Autocontrollo Haccp

H – Hazard

A – Analyses

C – Critical

C – Control

P – Point

Il Sistema di Autocontrollo HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) può essere tradotto in italiano come Analisi del Rischio tramite il monitoraggio dei Punti Critici di Controllo. È un approccio di “analisi del rischio” che viene utilizzato da anni in molti processi di produzione, distribuzione e somministrazione alimentare. Questi concetti sono stati ideati negli anni ’60 dalla NASA per evitare pericoli di contaminazione dei cibi destinati alle missioni spaziali. Il Sistema Sicurezza Alimentare HACCP analizza nel dettaglio ogni tipo di rischio presente in un processo, ad esempio nelle varie fasi di produzione di un alimento. Lo scopo è quello di individuare le azioni da intraprendere per prevenire l’insorgenza di possibili pericoli e non conformità. Attraverso l’esamina nel dettaglio di ogni singola fase è possibile capire se essa rappresenta un punto critico da tenere sotto controllo per scongiurare pericoli relativi alla sicurezza alimentare. Si tratta di un approccio di tipo “preventivo” che per legge deve essere messo in atto da tutti gli operatori delle filiere alimentari. Rappresenta un grande passo avanti rispetto alle vecchie tecniche di “controllo qualità degli alimenti”, che si basavano solo su un controllo del prodotto finito prima di porlo in vendita. In precedenza, le aziende attuavano solo eventuali azioni correttive solo successive alla concretizzazione di un rischio.

Il sistema di autocontrollo HACCP utilizza questo nuovo metodo e lo applica alla totalità dei processi di un’azienda. Il sistema di autocontrollo aziendale non è un piano di campionamenti, in quanto le analisi di laboratorio non costituiscono un sistema di controllo. Si tratta invece di una validazione dei processi e verifica periodica degli stessi.

Alla base di un sistema di autocontrollo sussiste la piena conoscenza del prodotto o processo oggetto dello studio dal punto di vista igienico sanitario. Ne consegue una dettagliata descrizione dello specifico processo produttivo, che deve includere quanto effettivamente messo in atto dall’organizzazione.

Il sistema di autocontrollo deve essere specifico per ogni singola realtà aziendale. L’individuazione dei punti critici non deve essere effettuata a priori, ma dopo l’analisi del processo reale.

Le diverse situazioni tecnologiche e ambientali contribuiscono a creare situazioni differenziate di rischio anche per aziende simili e che attuano produzioni della stessa tipologia. In questo senso, le organizzazioni possono beneficiare del supporto dell’ente EFSA e del comitato GFSI che operano a  livello internazionale sulle tematiche della sicurezza, qualità e legalità dei prodotti.

Il HACCP deve inoltre essere documentato ed autoportante. Non deve intralciare il normale svolgimento produttivo con inutili procedure e documentazioni ridondanti. La documentazione è il mezzo per dimostrare a terzi l’effettiva osservanza delle regole e delle procedure di prevenzione dai rischi di cui si è dotata l’azienda. Il sistema di autocontrollo HACCP deve essere semplice e limitato all’essenziale. Si deve basare sulla formalizzazione delle azioni da compiere nei punti critici, identificati in base alla loro pericolosità.

Formazione del Gruppo per il Sistema di Autocontrollo HACCP

Il primo aspetto per la creazione di un sistema di autocontrollo HACCP è la creazione di un team, altresì detto gruppo HACCP, che avrà la necessità di includere una gamma di competenze, anche interdisciplinari. Questo gruppo dovrà avere accesso alle informazioni necessarie in modo da identificare più facilmente i pericoli, i CCP ed i limiti critici associati al processo e/o al prodotto preso in considerazione. Il gruppo deve includere un responsabile e delle figure competenti consapevoli del proprio ruolo nelle varie mansioni, per esempio sanificazione, magazzino, manutenzione, responsabilità CCP e altre.

Il numero delle persone nel gruppo varierà a seconda degli alimenti prodotti e del tipo di attività presa in considerazione, la natura del pericolo da prevenire ed il grado di sofisticazione delle misure di controllo desiderate. Per le strutture più piccole può essere appropriato che una persona assuma più di un ruolo affinché il gruppo sia capace di ottenere e utilizzare tutte le informazioni rilevanti per la prevenzione ed il controllo dei pericoli. Quando necessario dovrebbero essere ottenuti, da altre fonti, pareri di esperti esterni.

Descrizione del prodotto

Dovrebbe essere predisposta una descrizione completa del prodotto o del semilavorato preso in esame, nel caso in cui ci si stia riferendo solo ad una parte del processo. Il prodotto dovrebbe essere definito in termini di composizione, struttura, lavorazione (ad esempio, specificando se il prodotto è stato trattato termicamente e in che misura), sistema di imballaggio, immagazzinaggio e condizioni di distribuzione, durata di conservazione richiesta ed istruzioni per l’utilizzo così come dei rischi applicabili.

Identificazione della destinazione d’uso

La destinazione d’uso dovrebbe considerare l’utilizzo che l’utilizzatore finale o il consumatore farà del prodotto. In alcuni casi, potrebbe essere necessario dover prendere in considerazione gruppi vulnerabili della popolazione, ad esempio i neonati e i bambini, le donne gravide, i debilitati e gli anziani, gli allergici e altri.

Costruzione del diagramma di flusso e dello schema d’impianto

Prima dell’analisi dei pericoli, è necessario esaminare attentamente il processo/prodotto preso in considerazione e predisporre un diagramma di flusso su cui può essere basato il piano per l’autocontrollo HACCP. Il formato del diagramma di flusso è discrezionale; non ci sono regole per la presentazione. L’unico requisito è che ogni fase del processo (incluso i periodi d’attesa) sia descritta in sequenza a partire dalla selezione delle materie prime, attraverso il processo, la distribuzione, fino alla vendita al dettaglio e alla manipolazione per il cliente. Il diagramma di flusso dovrebbe essere preparato con dati tecnici sufficienti per eseguire lo studio. Dovrebbe essere predisposto anche il diagramma dello schema di impianto che indichi le apparecchiature, posizionamenti e movimentazioni dei prodotti e del personale durante tutto il processo.

Ecco alcuni esempi di dati necessari, che includono ma non si limitano ai seguenti: tutte le materie prime/ingredienti ed imballaggi utilizzati (dati biologici, chimici e fisici); la sequenza di tutte le fasi del processo (inclusa l’aggiunta di materie prime); i trattamenti tempo/temperatura di tutte le materie prime, semilavorati e prodotti finiti, inclusi quelli potenziali dovuti a soste; le condizioni di flusso per liquidi e solidi; i cicli dei prodotti riciclati e rilavorarti; le caratteristiche di progettazione dell’impianto (inclusa la presenza di aree vuote). Altri dati da includere sono i seguenti: l’efficacia delle procedure di pulizia e sanificazione; l’igiene ambientale; i percorsi del personale; i percorsi delle potenziali contaminazioni incrociate; la segregazione delle aree ad alto e basso rischio; le pratiche di igiene del personale; le condizioni di immagazzinaggio e distribuzione; le istruzioni d’uso per il consumatore.

Conferma sul posto del diagramma di flusso e dello schema di impianto

Il gruppo per l’autocontrollo HACCP deve controllare le attività di lavorazione in relazione al diagramma di flusso durante tutte le fasi e le ore di attività. L’obiettivo è quello di correggere il diagramma di flusso e lo schema d’impianto dove necessario.

Elenco di tutti i pericoli associati ad ogni fase e considerazione di qualsiasi misura di controllo per eliminarli o minimizzarli 

Il gruppo per l’autocontrollo HACCP deve elencare tutti i pericoli biologici, chimici e/o fisici che ragionevolmente ci si può aspettare avvengano in ogni fase, incluso l’approvvigionamento e l’immagazzinamento degli ingredienti. Un eventuale pericolo deriva dalla contaminazione inaccettabile di natura biologica, chimica o fisica, così come il sopravvivere o il moltiplicarsi di microrganismi che manomettono la sicurezza dell’alimento. Un altro rischio è la produzione inaccettabile o persistente negli alimenti di tossine o altre sostanze non accettate del metabolismo microbico.

  • I pericoli biologici includono microbi patogeni (parassiti, batteri e virus) assieme a piante ed animali tossinogeni.
  • I pericoli chimici comprendono pesticidi, preparati per la pulizia, antibiotici, metalli pesanti ed additivi, allergeni.
  • I pericoli fisici comprendono oggetti – come frammenti di metallo, vetro e sassolini – che possono ferire la bocca, rompere i denti, causare shock o perforare l’apparato digerente.

Il gruppo per l’autocontrollo HACCP deve poi descrivere e considerare quali misure di controllo esistono (se ne esistono) che possono essere adottate per ogni singolo pericolo. Le misure di controllo sono quelle azioni ed attività che possono essere svolte per eliminare i pericoli o ridurre sia loro impatto che la loro incidenza. Più di una misura può essere richiesta per controllare un pericolo specifico e più di un pericolo può essere controllato da una specifica misura. In questa fase non viene fatto alcuno sforzo per determinare i CCP.

Determinazione dei CCP

Autocontrollo Haccp

Dopo che sono stati identificati i pericoli, può essere utilizzato un “Albero delle Decisioni” dei CCP per determinare se una fase rappresenta un CCP per il pericolo identificato. Le applicazioni di modelli dell’albero possono differenziarsi leggermente a seconda che si tratti di attività per la produzione, macellazione, lavorazione, magazzinaggio, distribuzione o altri settori.

Sebbene la definizione dei CCP possa esser facilitata applicando l’albero delle decisioni, possono essere utilizzati anche altri metodi per determinarli. Tuttavia, l’approccio mediante l’albero delle decisioni dovrebbe essere utilizzato dai membri inesperti del gruppo per l’autocontrollo HACCP in fase di addestramento e durante le applicazioni iniziali. In ogni fase dovrebbero essere considerati tutti i pericoli che potrebbero presentarsi o che potrebbero essere introdotti in ogni fase della lavorazione. Se non esiste misura di controllo per un pericolo identificato, il prodotto o processo dovrebbe essere modificato in modo da eliminare o ridurre il rischio. L’albero delle decisioni va applicato a tutte le fasi che sono state identificate nel diagramma di flusso e che sono state riportate nella tabella riassuntiva dell’autocontrollo. Anche se le regole possono apparire semplici, è importante che il gruppo di lavoro si eserciti sull’applicazione di questa tecnica alle diverse fasi della produzione.

Per utilizzare al meglio “l’albero delle decisioni”, si consiglia di seguire il seguente protocollo: rispondere ad ognuna delle quattro domande in sequenza per ogni fase del processo. Occorre tenere in considerazione ogni pericolo identificato nell’analisi dei rischi per l’autocontrollo HACCP.

Domanda 1.

Esistono misure preventive per il rischio identificato?

Risposta: “SÌ”, se sono in atto misure preventive, il gruppo deve procedere alla D. 2.

Risposta: “NO”, non sono in atto misure preventive. Si deve quindi determinare se sia necessario un controllo in questa fase per assicurare la sicurezza del prodotto. Le D.3. e D.4. possono aiutare in questa determinazione. Se è necessario il controllo in questa fase, il gruppo deve proporre una modifica al processo/prodotto che sia accettabile e che venga messa in pratica.

Domanda 2.

La fase è destinata ad eliminare o a ridurre il verificarsi di un rischio ad un livello accettabile?
(Nel rispondere a questa domanda bisogna tenere conto di dati tecnici rilevanti come il pH, AW, conservanti ed altri)

Risposta: “SÌ”, la fase considerata è un CCP, il gruppo deve identificare più precisamente se la criticità sia relativa al processo, alla modalità operativa, agli ingredienti o altri.

Risposta: “NO”, si può procedere alla D.3.

Domanda 3.

Può una contaminazione con un rischio identificato verificarsi e superare un livello accettabile? Può il rischio aumentare fino ad un livello inaccettabile?

Si consiglia di considerare se gli ingredienti, le persone e le attrezzature possano essere fonte di rischio e quindi contaminare il prodotto. Il gruppo deve rispondere SÌ, a meno che non sia certo che la risposta sia NO. Nel rispondere a questa domanda bisogna anche tenere conto dell’effetto cumulativo di tappe successive del processo.

Risposta: “NO”, la fase del processo non è un CCP.

Risposta: “SÌ”, si può procedere alla D.4.

Domanda 4.

La fase successiva sarà in grado di eliminare i rischi identificati? Potrà ridurre le probabilità che si verifichino?

Se la risposta alla D. 3. è stata “SÌ”, il gruppo deve esaminare in sequenza le tappe successive del processo come indicate nel diagramma di flusso. Deve poi determinare se una fase successiva eliminerà il rischio o lo ridurrà a livello accettabile. Le D.3. e D.4. sono da utilizzare insieme.

Risposta: “NO”, si è identificato un CCP e bisogna a questo punto determinare se ad essere critico è un ingrediente, una fase del processo o una procedura.

Risposta: “SÌ”, la fase del processo considerata non è un CCP. Si deve quindi procedere nell’applicazione dell’“albero delle decisioni” alle tappe successive come riportate nel diagramma di flusso.

Determinazione dei limiti critici per ogni CCP (attività principale 3)

I limiti critici devono essere specificati per ogni misura di controllo o misura preventiva ad ogni CCP. In alcuni casi, è possibile specificare più di un limite critico per un particolare CCP. I criteri utilizzati spesso comprendono temperatura, tempo, livello di umidità, pH, attività dell’acqua, cloro disponibile, parametri sensoriali come l’aspetto visivo e la struttura. I limiti critici possono essere ricavati da varie fonti, quali standard regolamentari o linee guida, letteratura, studi sperimentali e pareri di esperti.

Determinazione di un sistema di monitoraggio per ogni CCP

Il monitoraggio è una misurazione periodica o osservazione di un CCP per determinare se un limite critico o livello di sicurezza è stato rispettato. La procedura di monitoraggio deve essere in grado di individuare perdite di controllo in relazione al CCP. Inoltre, il monitoraggio dovrebbe idealmente fornire questa informazione in tempo utile affinché possa essere intrapresa un’azione correttiva per mantenere il controllo del processo prima che ci sia la necessità di rifiutare il prodotto. Se il monitoraggio non è continuo, allora la sua frequenza deve essere sufficiente a garantire che il CCP sia sotto controllo.

Le procedure di monitoraggio per i CCP dovrebbero essere eseguite rapidamente. Nella maggior parte dei casi, quindi, non potranno essere svolte prove analitiche troppo lunghe. Sono preferibili misurazioni fisiche e chimiche rispetto a prove microbiologiche più lente. Alcuni parametri fisici e chimici possono essere utilizzati per indicare la situazione microbiologica del prodotto. Il monitoraggio deve essere condotto da una persona incaricata che abbia la dovuta conoscenza ed autorità in modo da poter eseguire le azioni correttive qualora necessario.

Determinazioni delle azioni correttive e delle procedure di verifica ed archiviazione

Le azioni correttive devono esser eseguite quando i risultati di monitoraggio mostrano che un CCP ha deviato dal suo limite critico specificato o dal suo livello di sicurezza. Possono anche essere messe in atto quando quando i risultati di un monitoraggio indicano la tendenza a una perdita di controllo.

In quest’ultimo caso, le misure correttive hanno lo scopo di correggere il processo e mantenere il controllo prima che la deviazione conduca ad una perdita di controllo e quindi ad un pericolo per la sicurezza. È necessario che siano date precise istruzioni per quegli alimenti che sono stati prodotti durante il periodo di tempo nel quale il CCP era fuori controllo. Le azioni correttive e le istruzioni date devono essere entrambe documentate nel sistema di registrazione delle procedure secondo metodo HACCP. Inoltre, devono essere assegnate in modo chiaro le responsabilità assegnate per documentare queste azioni. Si passa quindi alla definizione delle procedure di verifica per assicurare che il Metodo HACCP funzioni correttamente. A tale scopo possono essere utilizzati metodi di monitoraggio e visite ispettive così come procedure e prove, inclusi campionamenti casuali ed analisi. La frequenza della verifica dovrebbe essere sufficiente per dare garanzia che il piano HACCP e la sua realizzazione possano prevenire problemi di sicurezza negli alimenti. Esempi di attività di verifica comprendono: esame del Metodo HACCP e delle relative registrazioni; procedure utilizzate per determinare se i CCP sono sotto controllo; esame delle azioni correttive e delle azioni di declassamento del prodotto quando i limiti critici non sono rispettati; validazione dei limiti critici stabiliti. Per applicare il Metodo HACCP, è necessario raccogliere e conservare tutti i dati e le documentazioni utili. In particolare, la documentazione delle procedure HACCP applicate a tutte le fasi dovrebbe essere inclusa e raccolta in un manuale. Esempi di dati da raccogliere sono i seguenti: piano HACCP; registrazione del monitoraggio dei CCP; elenco delle deviazioni; elenco delle azioni correttive e predisposte; elenco delle modifiche; dati di verifica; esame dei dati e delle informazioni quali il dossier di sanificazione. In pratica, la definizione dei dati da conservare e della documentazione è spesso trattata dal gruppo HACCP prima di o unitamente alla definizione delle procedure di verifica.

Realizzazione e riesame 

Si parte dallo sviluppo del piano di autocontrollo HACCP per un tale processo, a cui segue la fase di applicazione e di realizzazione dello stesso. Per facilitare ciò è necessario che vengano considerati i seguenti fattori:

  1. Assegnazione delle responsabilità per la gestione e supervisione del piano, per il monitoraggio dei CCP e del sistema di registrazione e documentazione;
  2. Sviluppo di semplici ma chiare istruzioni operative per il monitoraggio dei CCP;
  3. Redazione di schede di registrazione ed altra documentazione;
  4. Formazione ed addestramento degli addetti basato sul piano HACCP e sulle istruzioni operative. Occorre indicare cosa, come, quando e chi deve fare cosa;
  5. Assegnazione delle responsabilità per le decisioni sulle azioni correttive ed azioni predisposte.

Oltre alle procedure di verifica descritte in precedenza, è necessario avere un sistema appropriato che introduca automaticamente un riesame del piano di autocontrollo HACCP. Questa rivalutazione deve verificarsi prima che qualsiasi variazione possa incidere sulla sicurezza del prodotto. Ecco alcuni degli elementi che è opportuno tenere in considerazione: variazione delle materie prime o della formulazione del prodotto; variazione del sistema del processo; variazione del layout dello stabilimento o dell’ambiente; modifiche delle apparecchiature utilizzate durante il processo. Altri cambiamenti possibili comprendono ma non si limitano ai seguenti: variazione del programma di sanificazione; variazione del sistema di imballaggio, di immagazzinaggio o di distribuzione; variazione del personale o delle responsabilità di ciascun addetto; variazioni previste in merito all’utilizzo da parte del consumatore; ricezione delle informazioni indicanti un rischio per la salute associato al prodotto.

I dati derivanti dal riesame del piano di autocontrollo HACCP devono essere documentati ed inclusi nel sistema di registrazione che è necessario conservare. Qualsiasi cambiamento derivante da un riesame dell’HACCP deve essere incorporato nel piano di autocontrollo HACCP. Questo perché tali cambiamenti potrebbero significare una modifica o un’aggiunta di CCP o misurazioni di controllo per i CCP, i limiti critici specificati o i livelli di sicurezza descritti. È essenziale per l’utilizzatore assicurarsi che le registrazioni contengano informazioni accurate ed aggiornate. È quindi necessario ed essenziale stabilire un metodo di gestione per il mantenimento dei dati da conservare.

Sui principi dell’autocontrollo HACCP si basano tutte le certificazioni alimentari internazionali. L’evoluzione di questo sistema è il HARPC, che comporta un’analisi dei rischi basata su controlli preventivi, ovvero preventive controls. La HARPC è applicabile alle aziende che lavorano ed operano nei mercati americani FDA sia come produttori sia come importatori di prodotti alimentari e non.

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