L’applicazione del Sistema di Autocontrollo Haccp

Che cosa è il Sistema di Autocontrollo HACCP?

H – Hazard

A – Analyses

C – Critical

C – Control

P – Point

La terminologia inglese tradotta : Analisi del Rischio tramite il monitoraggio dei Punti Critici di Controllo. E’ un approccio di “analisi del rischio” che viene oramai utilizzato da anni in molti processi della produzione, distribuzione e somministrazione alimentare. Attraverso questi concetti (ideati negli anni ’60 dalla NASA per evitare pericoli di contaminazione dei cibi destinati alle missioni spaziali) viene analizzato nel dettaglio ogni tipo di rischio presente in un processo, ad esempio nelle varie fasi della produzione alimentare, per individuare le azioni da intraprendere al fine di prevenire l’insorgenza di possibili pericoli e non conformità. L’obiettivo è quello di esaminare nel dettaglio ogni singola fase per capire se essa rappresenta un punto critico da sottoporre a specifico controllo al fine di scongiurare, appunto, pericoli sulla sicurezza alimentare. Si tratta di un approccio di tipo “preventivo” che per legge deve essere messo in atto da tutti gli operatori delle filiere alimentari. E’ stato un grande passo avanti rispetto alle vecchie tecniche di “controllo qualità degli alimenti” che si basavano unicamente su un controllo del prodotto finito prima di porlo in vendita, con un‘eventuale azione correttiva a ritroso, attuata successivamente alla concretizzazione del rischio in pericolo.

Il sistema di autocontrollo Haccp aziendale secondo questo metodo, si riferisce alla totalità dei processi effettuati in azienda.

Il sistema di autocontrollo aziendale non è un piano di campionamenti in quanto le analisi di laboratorio non costituiscono un sistema di controllo, ma una validazione dei processi e verifica periodica degli stessi.

Alla base di un sistema di autocontrollo sta infatti la piena conoscenza del prodotto/processo oggetto dello studio dal punto di vista igienico sanitario, con la dettagliata descrizione dello specifico processo produttivo, che deve riportare quanto effettivamente messo in atto dall’organizzazione.

Il sistema di autocontrollo deve, quindi, essere specifico per ogni singola realtà aziendale. L’individuazione dei punti critici non deve essere effettuata a priori, ma dopo l’analisi del processo reale.

Le diverse situazioni tecnologiche e ambientali contribuiscono a creare situazioni differenziate di rischio anche per aziende simili che attuano produzioni della stessa tipologia, in questo viene dato supporto dall’ente EFSA, e dal comitato GFSI che operano a  livello internazionale sulle tematiche della sicurezza, qualità e  legalità dei prodotti.

Il sistema di autocontrollo Haccp deve inoltre essere documentato ed autoportante, non deve intralciare il normale svolgimento produttivo con inutili procedure e documentazioni ridondanti. La documentazione è il mezzo per dimostrare a terzi l’effettiva osservanza delle regole e delle procedure di prevenzione dai rischi di cui si è dotata l’azienda. Il sistema di autocontrollo Haccp deve essere semplice e limitato all’essenziale. Si deve basare sulla formalizzazione delle azioni da compiere nei punti critici, identificati in base alla loro pericolosità.

Formazione del gruppo per il sistema di autocontrollo Haccp

Il primo aspetto per la creazione di un sistema di autocontrollo HACCP che si deve sviluppare è la creazione di un team, o gruppo HACCP, che avrà la necessità di includere una gamma di competenze, anche interdisciplinari, e dovrà avere accesso alle informazioni necessarie in modo da identificare più facilmente i pericoli, i CCP ed i limiti critici associati al processo e/o al prodotto preso in considerazione. Il gruppo deve includere un responsabile e delle figure competenti e  consapevoli del proprio ruolo per le varie mansioni, per esempio sanificazione, magazzino, manutenzione, responsabilità CCP, ecc.

Il numero delle persone del gruppo varierà a seconda degli alimenti prodotti e del tipo di attività presa in considerazione, la natura del pericolo da prevenire ed il grado di sofisticazione delle misure di controllo desiderate. Per le strutture più piccole può essere appropriato che una persona assuma più di un ruolo affinché il gruppo sia capace di ottenere e utilizzare tutte le informazioni rilevanti per la prevenzione ed il controllo dei pericoli. Quando necessario dovrebbero essere ottenuti, da altre fonti, pareri di esperti esterni.

Descrizione del prodotto

Dovrebbe essere predisposta una descrizione completa del prodotto in esame o del semilavorato, se ci si sta riferendo solo ad una parte del processo. Il prodotto dovrebbe essere definito in termini di composizione, struttura, lavorazione (es: il prodotto è stato trattato termicamente e in che misura), sistema di imballaggio, immagazzinaggio e condizioni di distribuzione, durata di conservazione richiesta ed istruzioni per l’utilizzo e  dei rischi a lui applicabili.

Identificazione della destinazione d’uso

La destinazione d’uso dovrebbe considerare l’utilizzo che presumibilmente l’utilizzatore finale o il consumatore farà del prodotto. In alcuni casi, potrebbe essere necessario dover prendere in considerazione gruppi vulnerabili della popolazione, ad esempio i neonati ed i bambini, le donne gravide, i debilitati e gli anziani, allergenici, ecc.

Costruzione del diagramma di flusso e dello schema d’impianto

Prima dell’analisi dei pericoli, è necessario esaminare attentamente il processo/prodotto preso in considerazione e predisporre un diagramma di flusso su cui può essere basato il piano secondo metodo per l’autocontrollo HACCP. Il formato del diagramma di flusso è discrezionale; non ci sono regole per la presentazione, tranne che ogni fase del processo (incluso i periodi d’attesa) dovrebbe essere descritta in sequenza nel diagramma di flusso, a partire dalla selezione delle materie prime, attraverso il processo, la distribuzione, la vendita al dettaglio e la manipolazione presso il cliente. Il diagramma di flusso dovrebbe essere preparato con dati tecnici sufficienti per eseguire lo studio. Dovrebbe essere predisposto anche il diagramma dello schema di impianto indicante apparecchiature, posizionamenti e movimentazioni dei prodotti e del personale in tutto il processo. Esempi di dati necessari, ma non necessariamente limitati a questi, sono: tutte le materie prime/ingredienti ed imballaggi utilizzati (dati biologici, chimici e fisici); la sequenza di tutte le fasi del processo (incluso l’aggiunta di materie prime); i trattamenti tempo/temperatura di tutte le materie prime, semilavorati e prodotti finiti includendo quelli potenziali per soste; le condizioni di flusso per liquidi e solidi; i cicli dei prodotti riciclati/rilavorarti; le caratteristiche di progettazione dell’impianto (inclusa la presenza di aree vuote); l’efficacia delle procedure di pulizia e sanificazione; l’igiene ambientale; i percorsi del personale; i percorsi delle potenziali contaminazioni incrociate; la segregazione delle aree ad alto e basso rischio; le pratiche di igiene del personale; le condizioni di immagazzinaggio e distribuzione; le istruzioni d’uso al consumatore.

Conferma del diagramma di flusso e dello schema di impianto sul posto

Il gruppo per l’autocontrollo HACCP deve verificare le attività di lavorazione in relazione al diagramma di flusso in tutte le fasi e le ore di attività in modo da correggere il diagramma di flusso e lo schema d’impianto dove necessario.

Elenco di tutti i pericoli associati ad ogni fase e considerazione di qualsiasi misura di controllo per eliminare o minimizzare i pericoli

Il gruppo per l’autocontrollo HACCP deve elencare tutti i pericoli biologici, chimici e/o fisici che ragionevolmente ci si può aspettare avvengano in ogni fase, incluso l’approvvigionamento e l’immagazzinamento degli ingredienti. Un pericolo è la contaminazione inaccettabile di natura biologica, chimica o fisica, e/o il sopravvivere o il moltiplicarsi di microrganismi che riguardano la sicurezza dell’alimento, e/o la produzione inaccettabile o persistente negli alimenti di tossine o altri prodotti indesiderati del metabolismo microbico.

• I pericoli biologici includono microbi patogeni (parassiti, batteri e virus), piante ed animali tossinogeni.
• I pericoli chimici comprendono, tra l’altro, pesticidi, preparati per la pulizia, antibiotici, metalli pesanti ed additivi, allergeni.
• I pericoli fisici comprendono oggetti – come frammenti di metallo, vetro e sassolini – che possono ferire la bocca, rompere i denti, causare shock o perforare l’apparato digerente.

Il gruppo per l’autocontrollo Haccp deve poi descrivere e considerare quali misure di controllo esistono, se ne esistono, che possono essere adottate per ogni singolo pericolo. Le misure di controllo sono quelle azioni ed attività che possono essere svolte per eliminare i pericoli o ridurre il loro impatto o l’incidenza, a livelli accettabili. Più di una misura può essere richiesta per controllare un pericolo specifico e più di un pericolo può essere controllato da una specifica misura. In questa fase non viene fatto alcuno sforzo per determinare i CCP.

Determinazione dei CCP

Dopo che sono stati identificati i pericoli, può essere utilizzato un “Albero delle Decisioni” dei CCP per determinare se una faserappresenta un CCP per il pericolo identificato. Applicazioni di modelli del albero possono differenziarsi leggermente a seconda che si tratti di attività per la produzione, macellazione, processo ed industria, magazzinaggio, distribuzione od altri settori.

Sebbene la definizione dei CCP possa esser facilitata applicando l’albero delle decisioni, sono stati utilizzati anche altri metodi per determinare i CCP. Tuttavia, l’approccio mediante albero delle decisioni dovrebbe essere utilizzato dai membri inesperti del gruppo per l’autocontrollo HACCP in fase di addestramento e durante le applicazioni iniziali. In ogni fase dovrebbero essere considerati tutti i pericoli che ragionevolmente ci si può aspettare accadano, o che possano essere introdotti in ogni fase della lavorazione. Se per un pericolo identificato non esiste misura di controllo, il prodotto o processo dovrebbe essere modificato in modo da eliminare il pericolo o ridurlo a livelli accettabili o minimi. L’albero delle decisioni va applicato a tutte le fasi che sono state identificate nel diagramma di flusso e che sono state riportate nella tabella riassuntiva dell’autocontrollo. Anche se le regole possono apparire semplici, è utile che il gruppo di lavoro si eserciti sull’applicazione della tecnica alle diverse fasi della produzione.

Per utilizzare al meglio “l’albero delle decisioni”, si consiglia di seguire il seguente protocollo: rispondere ad ognuna delle quattro domande in sequenza ad ogni fase del processo per ogni rischio identificato nell’analisi dei rischi per l’autocontrollo Haccp.

Domanda 1.

Esistono misure preventive per il rischio identificato?

Risposta: “SI”, sono in atto misure preventive, il gruppo deve procedere alla D. 2.

Risposta: “NO”, non sono in atto misure preventive, si deve determinare se sia necessario un controllo in questa fase per assicurare la sicurezza del prodotto. Le D.3. e D.4. possono aiutare in questa determinazione. Se è necessario il controllo in questa fase, il gruppo deve proporre una modifica al processo/prodotto che sia accettabile e che venga messa in pratica.

Domanda 2.

La fase è destinata ad eliminare o ridurre la probabilità del verificarsi di un rischio ad un livello accettabile?
(Nel rispondere a questa domanda bisogna tenere conto dei dati tecnici rilevanti come: pH, AW, conservanti, ecc.)

Risposta: “SI” la fase considerata è un CCP, e il gruppo deve identificare più precisamente cosa sia critico: la fase del processo, la modalità operativa, la procedura, gli ingredienti…

Risposta: “NO”, si procede alla D.3.

Domanda 3.

Può una contaminazione con un rischio identificato verificarsi superando un livello accettabile o il rischio può aumentare fino ad un livello inaccettabile?

Considerare se gli ingredienti usati, le persone, le attrezzature ecc. possano essere fonte di rischio e possano quindi contaminare il prodotto. Il gruppo deve rispondere SI a meno che non sia certo che la risposta è NO. Bisogna anche considerare l’effetto cumulativo di tappe successive del processo quando si risponde a questa domanda.

Risposta: “NO”, la fase del processo non è un CCP.

Risposta: “SI”, si procede alla D.4.

Domanda 4.

La fase successiva sarà in grado di eliminare i rischi identificati o di ridurre le probabilità che si verifichino ad un livello inaccettabile?

Se la risposta alla D. 3. è stata “SI”, il gruppo deve esaminare in sequenza le tappe successive del processo indicate nel diagramma di flusso e determinare se qualche fase successiva eliminerà il rischio o lo ridurrà a livello accettabile. Le D.3. e D.4. sono da utilizzare insieme.

Risposta: “NO”, si è identificato un CCP e bisogna a questo punto determinare cosa è critico: un ingrediente, una fase del processo, una procedura.

Risposta: “SI”, la fase del processo considerata non è un CCP e si deve procedere nell’applicare “l’albero delle decisioni” alle successive tappe riportate dal diagramma di flusso.

Determinazione dei limiti critici per ogni CCP (Attività principale 3)

Limiti critici devono essere specificati per ogni misura di controllo o misura preventiva, ad ogni CCP. In alcuni casi, più di un limite critico può essere specificato, per un particolare CCP. I criteri utilizzati spesso comprendono temperatura, tempo, livello di umidità, pH, attività dell’acqua, cloro disponibile, parametri sensoriali come l’aspetto visivo e la struttura. I limiti critici possono essere ricavati da varie fonti quale standard regolamentari o linee guida, letteratura, studi sperimentali e/o pareri di esperti.

Determinazione di un sistema di monitoraggio per ogni CCP

Il monitoraggio è una misurazione periodica od osservazione di un CCP per determinare se un limite critico o livello di sicurezza è stato rispettato. la procedura di monitoraggio deve essere in grado di individuare perdite di controllo al CCP. Inoltre, il monitoraggio dovrebbe idealmente fornire questa informazione in tempo utile affinché possa essere intrapresa un’azione correttiva per mantenere il controllo del processo prima che ci sia la necessità di rifiutare il prodotto. Se il monitoraggio non è continuo, allora la sua frequenza deve essere sufficiente a garantire che il CCP sia sotto controllo.

Le procedure di monitoraggio per i CCP dovrebbero essere eseguite rapidamente, quindi, nella maggior parte dei casi, non saranno fattibili prove analitiche troppo lunghe. Sono preferibili misurazioni fisiche e chimiche rispetto a prove microbiologiche più lente. Alcuni parametri fisici e chimici possono essere utilizzati per indicare la situazione microbiologica del prodotto. Il monitoraggio deve essere condotto da una persona incaricata che abbia la necessaria conoscenza ed autorità in modo da poter eseguire le azioni correttive quando previsto.

Determinazioni delle azioni correttive e delle procedure di verifica ed archiviazione

Le azioni correttive sono quelle azioni che devono esser eseguite sia quando i risultati di monitoraggio mostrano che un CCP ha deviato dal suo limite critico specificato o dal suo livello di sicurezza, o, preferibilmente, quando i risultati di monitoraggio indicano una tendenza verso perdite di controllo. In quest’ultimo caso le azioni devono essere eseguite per correggere il processo e mantenere il controllo prima che la deviazione conduca ad una perdita di controllo e quindi ad un pericolo per la sicurezza. E’ necessario che siano date precise istruzioni per quegli alimenti che sono stati prodotti durante il periodo di tempo in cui il CCP era fuori controllo. Le azioni correttive e le istruzioni date devono essere entrambe documentate nel sistema di registrazione delle procedure secondo metodo HACCP. Devono essere chiaramente assegnate le responsabilità per documentare queste azioni. Devono essere definite procedure di verifica per assicurare che il Metodo HACCP funzioni correttamente. A tale scopo possono essere utilizzati metodi di monitoraggio e visite ispettive, procedure e prove, inclusi campionamenti casuali ed analisi. La frequenza della verifica dovrebbe essere sufficiente per fornire garanzia che il piano HACCP e la sua realizzazione possano prevenire problemi di sicurezza negli alimenti. Esempi di attività di verifica comprendono: esame del Metodo HACCP e delle relative registrazioni; procedure utilizzate per determinare se i CCP sono sotto controllo; esame delle azioni correttive e delle azioni di declassamento del prodotto quando i limiti critici non sono rispettati; validazione dei limiti critici stabiliti. Per l’applicazione del Metodo HACCP sono essenziali dati adeguati e documentazioni da conservare. La documentazione delle procedure HACCP applicate a tutte le fasi dovrebbe essere inclusa e raccolta in un manuale. Esempi di dati da raccogliere sono: piano HACCP; registrazione del monitoraggio dei CCP; elenco delle deviazioni; elenco delle azioni correttivo/predisposte; elenco delle modifiche; dati di verifica; esame dei dati come pure delle informazioni quali il dossier di sanificazione. In pratica, la definizione dei dati da conservare e della documentazione è spesso trattata dal gruppo HACCP prima di, o unitamente alla definizione delle procedure di verifica.

Realizzazione e riesame 

Una volta che il piano di autocontrollo HACCP è stato sviluppato per il processo, deve essere applicato e realizzato. Per facilitare ciò, è necessario che vengano considerati i seguenti punti:

1. assegnazione delle responsabilità per la gestione e supervisione del piano, monitoraggio dei CCP e del sistema di registrazione e documentazione;
2. sviluppo di semplici, ma chiare, istruzioni operative per il monitoraggio dei CCP;
3. sviluppo di schede di registrazione ed altra documentazione;
4. educazione ed addestramento degli addetti basato sul piano HACCP e sulle istruzioni operative indicanti cosa, come, quando e chi deve fare cosa;
5. assegnazione delle responsabilità per le decisioni sulle azioni correttive ed azioni predisposte.

Oltre alle procedure di verifica precedentemente descritte, è necessario avere un sistema appropriato che introduca automaticamente un riesame del piano di autocontrollo HACCP prima che qualsiasi variazione possa incidere sulla sicurezza del prodotto, comprese: variazione delle materie prime o della formulazione del prodotto; variazione del sistema del processo; variazione del lay-out di stabilimento o dell’ambiente; modifiche delle apparecchiature di processo; variazione del programma di sanificazione; variazione del sistema di imballaggio, di immagazzinaggio o di distribuzione; variazione del personale e/o delle responsabilità; variazioni previste sull’utilizzo da parte del consumatore; ricezione delle informazioni indicanti un rischio per la salute associato al prodotto.

I dati derivanti dal riesame del piano di autocontrollo HACCP devono essere documentati e far parte del sistema di registrazione da conservare. Qualsiasi cambiamento derivante da un riesame dell’HACCP deve essere completamente incorporato nel piano di autocontrollo HACCP. Questo perché tali cambiamenti possono significare che alcune misurazioni di controllo dei CCP o limiti critici specificati, o livelli di sicurezza, possono dover essere modificati ed inseriti addizionali CCP o misurazioni di controllo. E’ essenziale per l’utilizzatore essere sicuro che dalle registrazioni siano disponibili informazioni accurate ed aggiornate. Un metodo di gestione per il mantenimento dei dati da conservare è, dunque, richiesto ed è essenziale.

Sui principi dell’autocontrollo Haccp su basato tutte le certificazioni alimentari internazionali, l’evoluzione di questo sistema è il HARPC che si basa su un’analisi dei rischi spostata sui controlli preventivi, preventive controls, che è applicabile alle aziende che lavorano ed operano nei mercati Americani FDA sia come produttori sia come importatori di prodotti alimentari e non.

Contattaci!! Sistemi & Consulenze ti affiancherà nella valutazione dei rischi sulla sicurezza ed igiene alimentare ed alla redazione del manuale di autocontrollo Haccp.