Metodo Sistema Haccp: che cosa è?

Che cosa è il Sistema Alimentare secondo il Metodo HACCP? Il Sistema HACCP è composto da 5 punti:

• H – Hazard
• A – Analysis
• C – Critical
• C – Control
• P – Point

Il sistema alimentare secondo il Metodo HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), tradotto in italiano come analisi del rischio tramite l’individuazione dei pericoli ed monitoraggio dei Punti Critici di Controllo. E’ un approccio di “analisi del rischio” adottato ai requisiti per la sicurezza ed igiene alimentare.

Applicato da anni ormai nei processi di produzione, distribuzione e somministrazione alimentare. I principi di questo metodo sono stati ideati negli anni ’60 dalla NASA per prevenire i pericoli di contaminazione nei cibi destinati alle missioni spaziali.

Il Sistema per la Sicurezza Alimentare con il metodo HACCP è lo strumento che permette ad una organizzazione di analizzare nel dettaglio ogni tipo di pericolo e rischio presente nelle materie prime, in un determinato processo, e nelle varie fasi di produzione di un alimento.

Sistema Haccp: perché è importante?

Intanto c’è da fare una distinzione. Spesso quando si parla di un sistema HACCP, automaticamente si crede di parlare di autocontrollo alimentare. Ma questo non è corretto. Facciamo un po di chiarezza:

• Il sistema Haccp è uno strumento necessario che ruota attorno alla valutazione del rischio, come, appunto viene definito dal suo acronimo.
• Il sistema di autocontrollo, invece, è un qualcosa di più ampio. Che comprende non solo la gestione dei punti critici di controllo. Ma definisce l’intero sistema per la sicurezza alimentare, comprensivo dei PRP, GMP, GHP ecc.

Lo scopo del sistema Haccp è quello di metter in atto delle azioni da intraprendere per prevenire l’insorgenza di possibili pericoli, abbatterli, o portarli in una condizione accettabile, per la salute umana, a prevenzione appunto delle non conformità.

Attraverso l’analisi nel dettaglio di ogni singola fase è possibile capire se essa rappresenti un punto critico di controllo, CCP,  per abbattere possibili pericoli relativi alla sicurezza alimentare. Si tratta di un approccio di tipo “preventivo” che per legge deve essere messo in atto da tutti gli operatori delle filiere alimentari.

Il metodo Haccp rappresenta un grande passo avanti rispetto alle vecchie tecniche di controllo salubrità degli alimenti, che si basavano solo su una verifica finale del prodotto prima di porlo in vendita.

Il metodo HACCP richiede l’adozione di un approccio preventivo al rischio per la totalità dei processi di un’azienda. Definendo un sistema di autocontrollo che non è un piano di campionamenti, in quanto le analisi di laboratorio non costituiscono un sistema di controllo efficace ma caso mai la validazione di un’azione e verifica dell’efficacia dello stesso.

Alla base di un sistema di autocontrollo con il metodo Haccp, sussiste la piena conoscenza del prodotto o processo oggetto dello studio dal punto di vista igienico sanitario. Ne consegue una dettagliata descrizione dello specifico processo produttivo, che deve includere quanto effettivamente messo in atto dall’organizzazione.

Il sistema di autocontrollo deve essere specifico per ogni singola realtà aziendale. L’individuazione e valutazione dei punti critici non deve essere effettuata a priori, ma dopo l’analisi del processo reale e dopo verificata su campo.

Le diverse realtà tecnologiche e ambientali contribuiscono a creare ambienti differenziati di rischio, anche per aziende simili fra loro, e che attuano produzioni della stessa tipologia.

In questo senso, le organizzazioni possono beneficiare del supporto dell’ente EFSA e del comitato GFSI che operano a  livello internazionale sulle tematiche della sicurezza, qualità e legalità dei prodotti.

Il metodo HACCP deve inoltre essere documentato ed autoportante. Non deve intralciare il normale svolgimento produttivo con inutili procedure e documentazioni ridondanti.

La documentazione sul sistema Haccp è il mezzo per dimostrare a terzi, compresi gli organi di controllo, l’effettiva osservanza di requisiti e delle procedure di prevenzione dai rischi di cui si è dotata l’azienda. Il sistema di autocontrollo HACCP deve essere semplice e limitato all’essenziale.

Si deve basare sulla formalizzazione delle azioni da compiere nei punti critici, identificati in base alla loro pericolosità.

Sistema di Autocontrollo con HACCP: come si procede?

Per effettuare una progettazione efficace del sistema per l’autocontrollo con il metodo Haccp, si devono seguire gli approcci del Codex Alimentarius. Il processo si suddivide in due fasi ben distinte:

• Implementazione delle 5 fasi preliminari;
• Implementazione dei 7 principi fondamentali.

Le linee guida per l’applicazione del sistema HACCP sono state preparate e diffuse dalla commissione mista FAO/OMS-Codex Alimentarius e l’approccio sistematico alla igiene e sicurezza alimentare rappresentato dal sistema HACCP, si compone di due fasi:
I – fase preliminare di attivazione;
II – applicazione dei principi fondamentali.

Le 5 fasi preliminari del sistema Haccp

Le 5 fasi preliminari per poter adottare efficacemente il sistema di autocontrollo con il metodo Haccp sono così definite:

1. Costituzione del Gruppo di lavoro HACCP – Il primo aspetto per la redazione di un sistema di autocontrollo con il metodo HACCP è la creazione di un team, detto gruppo HACCP, che avrà la necessità di includere una gamma di competenze, anche interdisciplinari. Questo gruppo dovrà avere accesso alle informazioni necessarie in modo da identificare più facilmente i pericoli, i CCP ed i limiti critici associati al processo e/o al prodotto preso in considerazione. Il gruppo deve includere un responsabile e delle figure competenti consapevoli del proprio ruolo nelle varie mansioni, per esempio sanificazione, magazzino, manutenzione, responsabilità CCP e altre. Il numero delle persone nel gruppo varierà a seconda degli alimenti prodotti e del tipo di attività presa in considerazione, la natura del pericolo da prevenire ed il grado di sofisticazione delle misure di controllo desiderate. Per le strutture più piccole può essere appropriato che una persona assuma più di un ruolo affinché il gruppo sia capace di ottenere e utilizzare tutte le informazioni rilevanti per la prevenzione ed il controllo dei pericoli. Quando necessario dovrebbero essere ottenuti, da altre fonti, pareri di esperti esterni. Vediamo che cosa dovrebbe contenere un manuale di autocontrollo secondo il sistema Haccp:
2. Descrizione del prodotto – Deve essere predisposta una descrizione completa del prodotto o del semilavorato preso in esame, nel caso in cui ci si stia riferendo solo ad una parte del processo. Il prodotto dovrebbe essere definito in termini di composizione, struttura, lavorazione (ad esempio, specificando se il prodotto è stato trattato termicamente e in che misura), sistema di imballaggio, immagazzinaggio e condizioni di distribuzione, durata di conservazione richiesta ed istruzioni per l’utilizzo così come dei rischi applicabili.
3. Identificazione della destinazione d’uso – La destinazione d’uso deve considerare l’utilizzo che il consumatore finale farà del prodotto. In alcuni casi, è necessario dover prendere in considerazione gruppi vulnerabili della popolazione, ad esempio i neonati e i bambini, le donne gravide, i debilitati e gli anziani, gli allergici e altri.
4. Costruzione del diagramma di flusso e dello schema d’impianto – Prima dell’analisi dei pericoli, è necessario esaminare attentamente il processo/prodotto preso in considerazione e predisporre un diagramma di flusso su cui può essere basato il piano per l’autocontrollo con il metodo HACCP. Il formato del diagramma di flusso è discrezionale; non ci sono regole per la presentazione. L’unico requisito è che ogni fase del processo (incluso i periodi d’attesa) sia descritta in sequenza a partire dalla selezione delle materie prime, attraverso il processo, la distribuzione, fino alla vendita al dettaglio e alla manipolazione per il cliente. Il diagramma di flusso dovrebbe essere preparato con dati tecnici sufficienti per eseguire lo studio. Dovrebbe essere predisposto anche il diagramma dello schema di impianto che indichi le apparecchiature, posizionamenti e movimentazioni dei prodotti e del personale durante tutto il processo.
5. Conferma sul posto del diagramma di flusso e dello schema di impianto – Il gruppo per l’autocontrollo HACCP deve controllare le attività di lavorazione in relazione al diagramma di flusso durante tutte le fasi e le ore di attività. L’obiettivo è quello di correggere il diagramma di flusso e lo schema d’impianto dove necessario.

I 7 principi del sistema Haccp

Il processo di progettazione del sistema di autocontrollo secondo il metodo haccp, prosegue con l’implementazione dei 7 principi:

1. Individuazione di tutti i pericoli associati ad ogni fase e considerazione di qualsiasi misura di controllo per eliminarli o minimizzarli – Il gruppo per l’autocontrollo HACCP deve elencare tutti i pericoli biologici, chimici e/o fisici che ragionevolmente ci si può aspettare avvengano in ogni fase, incluso l’approvvigionamento e l’immagazzinamento degli ingredienti. Un eventuale pericolo deriva dalla contaminazione inaccettabile di natura biologica, chimica o fisica, così come il sopravvivere o il moltiplicarsi di microrganismi che manomettono la sicurezza dell’alimento. Un altro rischio è la produzione inaccettabile o persistente negli alimenti di tossine o altre sostanze non accettate del metabolismo microbico. Vediamo la definizione dei pericoli:
   • I pericoli biologici includono microbi patogeni (parassiti, batteri e virus) assieme a piante ed animali tossinogeni.
   • I pericoli chimici comprendono pesticidi, preparati per la pulizia, antibiotici, metalli pesanti ed additivi, radiologici, allergeni.
   • I pericoli fisici comprendono oggetti come frammenti di metallo, vetro e sassolini che possono ferire la bocca, rompere i denti, causare shock o perforare l’apparato digerente.
2. Individuazione dei punti critici di controllo – Il gruppo per l’autocontrollo HACCP deve poi descrivere e considerare quali misure di controllo esistono (se ne esistono) che possono essere adottate per ogni singolo pericolo. Le misure di controllo sono quelle azioni ed attività che possono essere svolte per eliminare i pericoli o ridurre sia loro impatto che la loro incidenza. Più di una misura può essere richiesta per controllare un pericolo specifico e più di un pericolo può essere controllato da una specifica misura. In questa fase non viene fatto alcuno sforzo per determinare i CCP ed i PRPo. Può essere utilizzato un “Albero delle Decisioni” dei CCP per determinare se una fase rappresenta un CCP per il pericolo identificato. Le applicazioni di modelli dell’albero possono differenziarsi leggermente a seconda che si tratti di attività per la produzione, macellazione, lavorazione, magazzinaggio, distribuzione o altri settori. Sebbene la definizione dei CCP possa esser facilitata applicando l’albero delle decisioni, possono essere utilizzati anche altri metodi per determinarli. Tuttavia, l’approccio mediante l’albero delle decisioni dovrebbe essere utilizzato dai membri inesperti del gruppo per l’autocontrollo HACCP in fase di addestramento e durante le applicazioni iniziali. In ogni fase dovrebbero essere considerati tutti i pericoli che potrebbero presentarsi o che potrebbero essere introdotti in ogni fase della lavorazione. Se non esiste misura di controllo per un pericolo identificato, il prodotto o processo dovrebbe essere modificato in modo da eliminare o ridurre il rischio.
3. Definizione dei limiti critici – Il team per il sistema Haccp dovrà stabilire quelli che sono i limiti critici che devono essere rispettati per dare evidenza che un CCP sia mantenuto sotto controllo. Il valore limite può essere dato da un fattore o da una concatenazione di più fattori, che il loro rispetto assicurano la produzione e messa in commercio di alimenti sicuri. I criteri utilizzati spesso comprendono temperatura, tempo, livello di umidità, pH, attività dell’acqua, cloro disponibile, parametri sensoriali come l’aspetto visivo e la struttura. I limiti critici possono essere ricavati da varie fonti, quali standard regolamentari o linee guida, letteratura, studi sperimentali e pareri di esperti.
4. Determinazione di un sistema di monitoraggio per ogni CCP e PRRo – Il monitoraggio è una misurazione periodica o osservazione di un CCP e PRPo per determinare se un limite critico o livello di sicurezza è stato rispettato. La procedura di monitoraggio deve essere in grado di individuare perdite di controllo in relazione al CCP. Inoltre, il monitoraggio dovrebbe idealmente fornire questa informazione in tempo utile affinché possa essere intrapresa un’azione correttiva per mantenere il controllo del processo prima che ci sia la necessità di rifiutare il prodotto. Se il monitoraggio non è continuo, allora la sua frequenza deve essere sufficiente a garantire che il CCP sia sotto controllo. Nella maggior parte dei casi, quindi, non potranno essere svolte prove analitiche troppo lunghe. Sono preferibili misurazioni fisiche e chimiche rispetto a prove microbiologiche più lente. Alcuni parametri fisici e chimici possono essere utilizzati per indicare la situazione microbiologica del prodotto. Il monitoraggio deve essere condotto da una persona incaricata che abbia la dovuta conoscenza ed autorità in modo da poter eseguire le azioni correttive qualora necessario.
5. Determinazioni delle azioni correttive – Le azioni correttive devono esser eseguite quando i risultati di monitoraggio mostrano che un CCP ha deviato dal suo limite critico specificato o dal suo livello di sicurezza. Possono anche essere messe in atto quando quando i risultati di un monitoraggio indicano la tendenza a una perdita di controllo. In quest’ultimo caso, le misure correttive hanno lo scopo di correggere il processo e mantenere il controllo prima che la deviazione conduca ad una perdita di controllo e quindi ad un pericolo per la sicurezza. È necessario che siano date precise istruzioni per quegli alimenti che sono stati prodotti durante il periodo di tempo nel quale il CCP era fuori controllo. Le azioni correttive e le istruzioni date devono essere entrambe documentate nel sistema di registrazione delle procedure secondo metodo HACCP. Inoltre, devono essere assegnate in modo chiaro le responsabilità assegnate per documentare queste azioni.
6. Definizione delle procedure di verifica – Si passa quindi alla definizione delle procedure di verifica per assicurare che il Metodo HACCP funzioni correttamente. A tale scopo possono essere utilizzati metodi di monitoraggio e visite ispettive così come procedure e prove, inclusi campionamenti casuali ed analisi. La frequenza della verifica dovrebbe essere sufficiente per dare garanzia che il piano HACCP e la sua realizzazione possano prevenire problemi di sicurezza negli alimenti.
7. Definizione delle procedure di registrazione – Per applicare il Metodo HACCP, è necessario raccogliere e conservare tutti i dati e le documentazioni utili. In particolare, la documentazione delle procedure HACCP applicate a tutte le fasi dovrebbe essere inclusa e raccolta in un manuale. Esempi di dati da raccogliere sono i seguenti: piano HACCP; registrazione del monitoraggio dei CCP e PRPo; elenco delle deviazioni; elenco delle azioni correttive e predisposte; elenco delle modifiche; dati di verifica; esame dei dati e delle informazioni quali il dossier di sanificazione.

Sistema Haccp: la corretta gestione

Per una gestione corretta del sistema Haccp, Hazard Analysis and Critical Control Points, deve essere messa in atto con la frequenza annuale o ogni qual volta necessiti per modifiche di processo, non conformità ed altri fattori, una procedura di riesame.

Il riesame del sistema di autocontrollo secondo con il metodo Haccp parte dalla raccolta dei dati e delle evidenze delle registrazioni richieste dal piano di autocontrollo per i processi, a cui segue la fase di applicazione e di realizzazione dello stesso. Questa fare sarà utile per la definizione:

• Eventuali modifiche del sistema haccp;
• Eventuali risorse necessarie per il miglioramento del sistema e dei processi;
• Eventuali direzioni strategiche aziendali.

Questa rivalutazione deve verificarsi prima che qualsiasi variazione possa incidere sulla sicurezza del prodotto. Ecco alcuni degli elementi che è opportuno tenere in considerazione: variazione delle materie prime o della formulazione del prodotto; variazione del sistema del processo; variazione del layout dello stabilimento o dell’ambiente; modifiche delle apparecchiature utilizzate durante il processo.

Altri cambiamenti possibili comprendono ma non si limitano ai seguenti: variazione del programma di sanificazione; variazione del sistema di imballaggio, di immagazzinaggio o di distribuzione; variazione del personale o delle responsabilità di ciascun addetto; variazioni previste in merito all’utilizzo da parte del consumatore; ricezione delle informazioni indicanti un rischio per la salute associato al prodotto.

I dati derivanti dal riesame del piano di autocontrollo con il metodo HACCP devono essere documentati ed inclusi nel sistema di registrazione che è necessario conservare. Qualsiasi cambiamento derivante da un riesame del sistema HACCP deve essere incorporato nel piano di autocontrollo.

Questo perché tali cambiamenti potrebbero significare una modifica o un’aggiunta di CCP o misurazioni di controllo per i CCP, i limiti critici specificati o i livelli di sicurezza descritti.

È essenziale per l’utilizzatore assicurarsi che le registrazioni contengano informazioni accurate ed aggiornate. È quindi necessario ed essenziale stabilire un metodo di gestione per il mantenimento dei dati da conservare.

Spesso viene fatta confusione tra quello che viene definito sistema Haccp e piano di autocontrollo. Con Haccp si intende solamente lo studio che è compreso con la fase HA e la restante CCP. Il piano di autocontrollo invece è l’insieme di tutti gli aspetti che comprendono i requisiti per la sicurezza alimentare tra cui, appunto il piano Haccp, il programma dei pre requisiti, le Gmp, GHP ecc.

Harpc: oltre il sistema Haccp

Sui principi dell’autocontrollo con il sistema HACCP si basano tutte le certificazioni alimentari internazionali. L’evoluzione di questo sistema è il HARPC, che comporta un’analisi dei rischi basata su controlli preventivi, ovvero preventive controls.

Il sistema HARPC è applicabile alle aziende che lavorano ed operano nei mercati americani FDA sia come produttori sia come importatori di prodotti alimentari e non.

CONTATTACI!! Sistemi & Consulenze ti affiancherà nella valutazione dei rischi sulla sicurezza ed igiene alimentare al fine di implementare il sistema di autocontrollo secondo il metodo HACCP.