Un’azienda alimentare si trova spesso davanti alla stessa domanda: quella fase di processo è un punto critico da tenere sotto controllo con limiti, oppure basta gestirla con una buona pratica igienica? Sbagliare la risposta può avere un costo concreto.
Troppi punti critici di controllo appesantiscono il sistema di monitoraggio senza aumentare la sicurezza reale, troppo pochi lasciano senza il giusto controllo pericoli che potevano essere intercettati.
L’albero delle decisioni nasce proprio per guidare questa scelta dall’intuito del singolo tecnico e riportarla dentro un percorso logico, ripetibile e documentabile.
Cos’è l’albero delle decisioni
L’albero delle decisioni è lo schema logico a domande sì/no previsto dal Codex Alimentarius secondo il Principio 2 del sistema HACCP, quello dedicato alla determinazione dei punti critici di controllo, e si colloca allo Step 7 della sequenza logica indicata dal Codex per costruire un piano HACCP.
Dopo la formazione del team, la descrizione del prodotto, l’individuazione dell’uso previsto, il diagramma di flusso, la sua verifica sul campo e, appena prima, l’analisi dei pericoli del 1 Principio.
Non si applica a tutte le fasi del diagramma di flusso indistintamente, ma solo a quelle in cui l’analisi dei pericoli (Principio 1) ha evidenziato un pericolo significativo.
Un pericolo, cioè, la cui probabilità di accadimento moltiplicata per la gravità dell’effetto sulla salute del consumatore superi la soglia di attenzione che l’azienda stessa ha definito nel proprio manuale di autocontrollo.
In questo caso gli alberi delle decisioni entrano in funzione per permettere di stabilire, attraverso la sua sequenza di domande, se il controllo del pericolo debba tradursi in un CCP (Critical Control Point), in un OPRP (Operational PreRequisite Programs) oppure in un PRP (PreRequisite Programs).
Applicarlo indiscriminatamente su ogni fase del processo, saltando il filtro dell’analisi dei pericoli, è l’errore all’origine di molti piani HACCP sovraccarichi di CCP: si trasformano in punti critici anche passaggi che il Codex, correttamente interpretato, non richiederebbe di sottoporre affatto all’albero decisionale.
La revisione del Codex Alimentarius pubblicata nel 2020 (con ulteriori affinamenti nel 2022-2023) ha introdotto una versione rinnovata dell’albero, ridotta da cinque a quattro domande, con un ordine diverso rispetto al passato.
La prima domanda, in particolare, chiede subito se il pericolo individuato può essere gestito con un PRP: un cambio di impostazione che spinge a scartare da subito le fasi non critiche, riducendo il rischio di sovraclassificare i CCP.
I medesimi principi vengono ormai applicata anche nel settore della produzione dei MOCA dove non si parla di piani HACCP ma di sistemi di valutazione HARA, così come in ambito FSSC 22000 che viene proposto un albero decisionale più strutturato.
Il testo integrale della metodologia, comprensivo delle tabelle ufficiali, si trova consultando il Codex Alimentarius della FAO, fonte primaria a cui ogni piano HACCP dovrebbe fare riferimento.
Cosa sono i Programmi di Prerequisito (PRP) e i Programmi Operativi di Prerequisito (OPRP)?
Prima ancora di applicare un albero decisionale, un’azienda alimentare deve avere definire i propri PRP. I programmi di prerequisito comprendono le condizioni e le attività di base necessarie per mantenere un ambiente idoneo alla produzione, manipolazione e distribuzione di alimenti sicuri.
Rientrano generalmente nei PRP: progettazione igienica degli ambienti; gestione delle utenze; pulizia e disinfezione; attrezzature e manutenzione; controllo degli infestanti; igiene e formazione del personale; gestione dei rifiuti; qualifica dei fornitori; stoccaggio e trasporto; prevenzione delle contaminazioni crociate; gestione dei materiali a contatto.
I PRP sono prevalentemente trasversali e non vengono normalmente progettati per controllare un singolo pericolo in una specifica fase. Devono essere definiti prima dell’analisi e applicati lungo l’intero processo.
Per comprendere come implementarli secondo lo standard ISO/TS 22002 puoi approfondire l’argomento nella pagina dedicata ai prerequisiti per la sicurezza alimentare.
Un prerequisito operativo è invece una misura, o una combinazione di misure, definita attraverso l’analisi dei pericoli per prevenire o ridurre un pericolo significativo fino al livello accettabile. La misura viene gestita mediante un criterio di azione e attraverso una misurazione oppure un’osservazione capace di consentire il controllo efficace del processo o del prodotto.
La presenza di una registrazione non trasforma un PRP in OPRP. Un controllo diventa operativo quando: è associato a un pericolo significativo; è necessario per raggiungere o mantenere il livello accettabile; dispone di un criterio di azione definito; viene sottoposto a monitoraggio; richiede correzioni e valutazione del prodotto in caso di deviazione; deve essere validato e verificato.
Ad esempio. Il programma generale di sanificazione dello stabilimento è un PRP. Una procedura specifica di cambio allergene può invece essere classificata come OPRP quando l’analisi dimostra che tale misura è necessaria per evitare una contaminazione crociata.
Che cosa è un Critical Control Point (CCP)
Un Critical Control Point (CCP), in italiano Punto Critico di Controllo, è una fase del processo nella quale viene applicata una misura di controllo essenziale per prevenire, eliminare o ridurre un pericolo significativo per la sicurezza alimentare fino a un livello accettabile.
Un CCP viene identificato dopo: la valutazione di probabilità e gravità, ad esempio mediante P × G; identificazione di pericoli significativi; l’individuazione delle misure necessarie per controllarli;
Per ogni CCP l’azienda deve definire: un limite critico, che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità; un sistema di monitoraggio, capace di rilevare tempestivamente la deviazione; le correzioni e le azioni correttive; la gestione del prodotto coinvolto; le attività di verifica e le registrazioni.
Esempio: in una pastorizzazione destinata al controllo di microrganismi patogeni, il CCP può essere il trattamento termico. Il limite critico sarà costituito dalla combinazione validata di tempo e temperatura. Se il limite non viene rispettato, il prodotto interessato deve essere identificato, bloccato e gestito come potenzialmente non sicuro.
Differenze chiave tra CCP, OPRP e PRP
PRP, OPRP e CCP non rappresentano tre livelli di importanza documentale. Esprimono differenti modalità di prevenzione e controllo:
| ELEMENTO | PRP | OPRP | CCP |
| Funzione | Mantenere le condizioni igieniche di base | Controllare uno specifico pericolo significativo di mantenimento | Controllare un pericolo significativo in una fase essenziale di abbattimento |
| Origine | Requisiti igienici, tecnici e organizzativi | Analisi dei pericoli e categorizzazione delle misure | Analisi dei pericoli e determinazione dei CCP |
| Parametro | Requisito operativo | Criterio di azione misurabile o osservabile | Limite critico |
| Monitoraggio | Dove necessario | Frequenza proporzionata alla probabilità e gravità del fallimento | Frequenza capace di rilevare tempestivamente la deviazione |
| Deviazione | Ripristino della condizione e valutazione degli effetti | Valutazione delle cause, delle conseguenze e del prodotto coinvolto | Prodotto identificato e gestito come potenzialmente non sicuro |
| Validazione | In funzione della misura | Necessaria | Necessaria |
La distinzione più rilevante riguarda il parametro utilizzato per verificare il controllo.
Il limite critico è associato al CCP. Separa la condizione accettabile da quella non accettabile rispetto alla sicurezza del prodotto. Fase, o sequenza di fasi, in cui è possibile applicare una misura di controllo capace di eliminare un pericolo o ridurlo a un livello accettabile, con limiti critici misurabili e verificabili.
Il criterio di azione è associato all’OPRP. Consente di valutare se la misura operativa stia funzionando nel modo previsto e può essere misurabile oppure osservabile. Attività di controllo mirate su un pericolo specifico, necessarie ma non classificabili come CCP perché non dispongono di un limite critico misurabile in senso stretto o perché il fallimento del controllo non comporta un effetto grave e immediato sulla sicurezza del prodotto.
Ogni classificazione va poi tradotta in procedure operative concrete: limiti critici, sistema di monitoraggio, azioni correttive, verifiche periodiche e registrazioni. L’insieme di queste attività costituisce l’ossatura del manuale di autocontrollo aziendale, e la sua efficacia reale va confermata attraverso la validazione dei processi: un piano corretto sulla carta deve dimostrare, con dati oggettivi, di abbattere davvero il pericolo per cui è stato progettato.
Fattori importanti per la gestione dei CCP e OPRP
Dopo aver classificato una misura di controllo come CCP oppure OPRP, il gruppo HACCP deve tradurre la decisione in un sistema operativo capace di prevenire la perdita di controllo e di gestire tempestivamente le eventuali deviazioni.
La sola indicazione della sigla nel piano HACCP non è sufficiente. Per ogni CCP e OPRP devono essere definiti il pericolo controllato, il parametro da sorvegliare, il metodo di monitoraggio, la frequenza, le responsabilità, le registrazioni e le azioni da adottare quando il risultato non rispetta le condizioni stabilite.
Correlazione con il pericolo significativo
Ogni CCP e OPRP deve essere collegato in modo esplicito al pericolo significativo emerso dall’analisi dei rischi. La documentazione deve indicare quale agente biologico, chimico, fisico o allergenico viene controllato, la sua origine e il livello accettabile da raggiungere.
Definizioni generiche come “controllo cottura”, “verifica etichette” o “controllo setaccio” non descrivono adeguatamente la finalità della misura. Occorre precisare, per esempio, che il trattamento termico controlla la sopravvivenza di uno specifico microrganismo patogeno oppure che la verifica dell’etichetta previene la mancata dichiarazione di un determinato allergene.
Validazione della misura di controllo
Prima dell’applicazione, l’azienda deve dimostrare che la misura sia capace di prevenire, eliminare o ridurre il pericolo fino al livello accettabile.
Lo studio di validazione deve essere basato su: prescrizioni legislative, documenti del Codex Alimentarius, letteratura scientifica, linee guida tecniche riconosciute, test, prove sperimentali eseguite sul processo, dati forniti dal costruttore, verificati nelle effettive condizioni aziendali, storicità.
Limiti critici dei CCP
Per ogni CCP devono essere stabiliti limiti critici, capaci di separare la condizione accettabile da quella non accettabile. Il Codex richiede che tali limiti siano validati e associati a un sistema di monitoraggio e ad azioni correttive prestabilite.
I limiti critici possono riguardare: tempo e temperatura; pH; attività dell’acqua; concentrazione; pressione; portata; dosaggio; sensibilità di rilevazione.
Il limite critico non deve essere confuso con il valore obiettivo o limite operativo. Il valore obiettivo viene normalmente fissato in posizione più cautelativa per consentire la regolazione del processo prima che venga superato il limite critico.
Criteri di azione degli OPRP
Gli OPRP devono essere gestiti mediante criteri di azione misurabili oppure osservabili. Tali criteri permettono di stabilire se la misura operativa stia funzionando come previsto e contribuiscono ad assicurare che il livello accettabile del pericolo non venga superato.
Un criterio misurabile può riguardare la concentrazione di una soluzione detergente, la durata di un lavaggio, la temperatura di conservazione o la dimensione della maglia di un setaccio.
Un criterio osservabile può riguardare: l’integrità di un setaccio; la corrispondenza fra ricetta ed etichetta; la completa rimozione delle etichette utilizzate nella produzione precedente; la corretta posizione di una valvola; l’assenza di residui secondo una specifica visiva definita.
Espressioni come “pulito”, “corretto”, “integro” o “idoneo” non rappresentano criteri sufficientemente oggettivi. Devono essere accompagnate da istruzioni, fotografie, campioni di riferimento o condizioni di accettazione capaci di rendere uniforme la valutazione fra operatori differenti.
Monitoraggio e frequenza dei controlli
Il monitoraggio deve indicare con precisione: che cosa viene controllato; con quale metodo; con quale strumento; in quale punto del processo; con quale frequenza; chi esegue il controllo; dove viene registrato il risultato.
Per i CCP, la frequenza deve permettere di individuare tempestivamente il superamento del limite critico e di isolare il prodotto coinvolto. Quando il controllo non è continuo, occorre considerare la quantità prodotta fra due verifiche e il rischio che una deviazione rimanga inosservata.
Per gli OPRP, la frequenza deve essere proporzionata alla probabilità di fallimento della misura e alla gravità delle possibili conseguenze. Non deve essere scelta soltanto in base alla disponibilità del personale o alla comodità organizzativa.
Competenza, responsabilità e autorità
Le persone incaricate del monitoraggio devono avere la formazione necessaria atta a conoscere: il pericolo controllato; il limite critico o il criterio di azione; il metodo corretto di misurazione o osservazione; le modalità di registrazione; le azioni da adottare in caso di deviazione.
Devono anche disporre dell’autorità necessaria per fermare il processo, bloccare il prodotto e informare le funzioni responsabili.
Gestione degli strumenti di misura
Gli strumenti utilizzati per monitorare CCP e OPRP devono essere idonei al campo di misura, sufficientemente accurati e sottoposti a taratura o verifica secondo frequenze definite.
Un termometro non verificato, un pHmetro non calibrato o un sistema di rilevazione non sottoposto a prove periodiche possono produrre risultati apparentemente conformi ma tecnicamente inaffidabili.
L’azienda deve definire anche la gestione dei risultati ottenuti quando uno strumento viene trovato fuori taratura. Non basta ripristinare l’apparecchiatura: occorre valutare l’attendibilità delle misurazioni precedenti e l’eventuale impatto sui prodotti già realizzati.
Correzioni, azioni correttive e gestione del prodotto
Quando viene rilevata una deviazione, devono essere gestiti sia il processo sia il prodotto.
La correzione elimina la situazione rilevata, per esempio regolando la temperatura, sostituendo un’etichetta o ripristinando un setaccio.
L’azione correttiva interviene sulla causa per impedirne il ripetersi. Può comprendere manutenzione, modifica della procedura, formazione, revisione della frequenza o sostituzione della misura di controllo.
Per un CCP fuori limite, il prodotto interessato deve essere trattato come potenzialmente non sicuro. Per un OPRP non conforme, l’azienda deve valutare cause, conseguenze e sicurezza del prodotto prima di autorizzarne il rilascio.
Verifica, riesame e aggiornamento
Il monitoraggio non deve essere confuso con la verifica. Il monitoraggio controlla il funzionamento della misura durante il processo; la verifica conferma periodicamente che il sistema sia applicato e produca i risultati previsti.
Le attività di verifica possono comprendere: riesame delle registrazioni; osservazione diretta degli operatori; audit interni; controllo delle tarature; analisi di prodotto o ambientali; riesame delle deviazioni; verifica dell’efficacia delle azioni correttive.
CCP e OPRP devono essere riesaminati dopo modifiche di materie prime, formulazioni, impianti, parametri, packaging, shelf life, destinazione d’uso o requisiti legislativi. Devono essere rivalutati anche quando emergono reclami, non conformità, allerte o risultati analitici inattesi.
Una gestione efficace richiede quindi coerenza fra pericolo significativo, misura di controllo, limite o criterio, monitoraggio e decisioni sul prodotto. Quando uno di tali elementi è generico, non validato o non applicabile, la classificazione formale come CCP o OPRP non garantisce il controllo della sicurezza alimentare.
Errori comuni e come evitarli
Nell’applicazione dell’albero decisionale ricorrono alcuni errori tipici:
- Uno degli errori più frequenti consiste nell’applicare l’albero prima di avere completato la valutazione P × G. L’albero non stabilisce quali pericoli siano significativi. Interviene dopo tale valutazione.
- Un secondo errore consiste nel considerare i PRP come risultato finale dell’albero. I prerequisiti devono essere già definiti. L’albero verifica se riescano a controllare il pericolo, ma non serve a crearli.
- Evita di classificare come OPRP ogni attività registrata. Una registrazione dimostra l’esecuzione del controllo, non la sua natura.
- Evita di classificare come CCP ogni parametro misurabile. La presenza di un termometro, di un sensore o di un rilevatore non dimostra che la fase sia essenziale.
- Non utilizzare criteri osservabili generici. “Pulito”, “idoneo” o “integro” devono essere trasformati in condizioni riconoscibili e ripetibili.
- Non stabilire limiti critici sulla base dell’abitudine. Ogni valore deve essere validato rispetto al prodotto, al processo e al pericolo.
- Non confondere monitoraggio e verifica. Il monitoraggio stabilisce durante il processo se la misura sia sotto controllo. La verifica conferma periodicamente che il sistema sia applicato e funzioni come previsto.
- Non correggere il processo senza valutare il prodotto. Ripristinare l’impianto non elimina il rischio associato a quanto già lavorato.
- Non riesaminare l’analisi dopo modifiche di ingredienti, fornitori, allergeni, impianti, ricette, confezioni, shelf life o destinazioni d’uso.
La corretta applicazione dipende anche dalla competenza delle persone. Integra l’albero nelle attività formative e nella cultura della sicurezza alimentare, affinché operatori e responsabili comprendano il significato dei controlli e delle deviazioni.
Conclusioni
L’albero delle decisioni viene utilizzato dopo l’identificazione e la valutazione dei pericoli. Il risultato P × G individua i pericoli significativi che richiedono misure di controllo specifiche. Non determina automaticamente se la misura debba essere classificata come CCP o OPRP.
I PRP devono essere già definiti e applicati. Quando risultano sufficienti, il pericolo viene gestito attraverso le condizioni di base. Quando non sono sufficienti, devi selezionare una misura specifica e applicare l’albero.
Classifica come OPRP una misura destinata a controllare un pericolo significativo mediante criteri di azione misurabili o osservabili e un monitoraggio proporzionato al possibile fallimento.
Classifica come CCP una fase nella quale la misura è essenziale, può essere associata a un limite critico e consente di rilevare tempestivamente la perdita di controllo.
Una corretta distinzione concentra risorse e responsabilità sulle attività che incidono realmente sulla sicurezza del prodotto. Riduce registrazioni inutili e rafforza le evidenze durante controlli ufficiali, audit dei clienti e percorsi di certificazione alimentare volontaria.
Ultima Modifica by Federico Pucci
