L’abbigliamento aziendale per un’azienda che opera nel settore alimentare non deve essere scelto partendo dal catalogo del fornitore, dal colore preferito o dall’immagine coordinata dell’azienda.
Non è una divisa brandizzata. È una misura di prevenzione della contaminazione.
In uno stabilimento alimentare il personale può trasferire al prodotto capelli, peli, fibre tessili, sporco, microrganismi, allergeni, residui chimici, frammenti di guanti, parti staccabili dell’indumento o contaminanti provenienti da reparti differenti.
Per questo motivo la selezione dell’abbigliamento aziendale non può essere lasciata alla consuetudine, al fornitore o all’immagine aziendale.
Deve derivare da una valutazione del rischio documentata, capace di dimostrare perché in una determinata area produttiva sono necessari determinati indumenti, regole di cambio o sovra vestizione e specifici sistemi di lavaggio.
Negli stabilimenti alimentari l’abbigliamento per alimentaristi rappresenta una barriera igienica tra persona, ambiente e prodotto.
Se viene scelto male, lavato male o utilizzato fuori dalle regole, può diventare un vettore di contaminazione fisica, microbiologica, chimica o allergenica.
Selezione degli indumenti degli operatori: guida pratica
La domanda tecnica da porsi è semplice: quale rischio può trasferire l’operatore al prodotto in quella specifica area produttiva?
La risposta cambia in funzione del prodotto, del processo, dell’area, del grado di esposizione dell’alimento e della possibilità che il prodotto venga consumato senza ulteriori trattamenti efficaci.
Un magazzino di prodotto finito confezionato, una linea di confezionamento secondario, un reparto con alimento esposto, una zona high care, una produzione con allergeni in polvere o una lavorazione di alimenti pronti al consumo non richiedono lo stesso livello di protezione.
La valutazione del rischio sul vestiario aziendale deve partire dal processo reale, non dal modello di procedura.
Il primo elemento da valutare per la definizione del prerequisito per la sicurezza alimentare è il prodotto. Se l’alimento è confezionato e protetto, il rischio di contaminazione diretta da parte dell’indumento è inferiore.
Se il prodotto è esposto, manipolato, confezionato o ha subito un trattamento di riduzione microbiologica, il livello di controllo deve aumentare.
Il secondo elemento è l’uso previsto. Un prodotto destinato a cottura prima del consumo ha un profilo diverso rispetto a un alimento pronto al consumo. Nel secondo caso, l’abbigliamento può diventare una barriera essenziale contro la contaminazione post-processo.
Il terzo elemento è l’area produttiva. In un’area a basso rischio possono essere sufficienti indumenti protettivi standard, se correttamente gestiti.
In aree ad alta attenzione, alto rischio o ambient high care servono regole più restrittive: indumenti dedicati, cambio controllato, calzature dedicate o gestite, separazione tra sporco e pulito, lavaggio controllato e maggiore frequenza di verifica.
Il quarto elemento è il tipo di contaminante. Il rischio non è solo microbiologico. In molte aziende alimentari il problema principale può essere fisico, allergenico o chimico.
Un camice con bottoni, tasche esterne o parti staccabili può generare corpi estranei. Un indumento usato in un reparto con farine, latte in polvere, frutta a guscio, semi, spezie o altri allergeni può trasferire contaminanti in un’altra area. Una calzatura utilizzata in aree esterne, locali rifiuti o zone sporche può veicolare contaminazione verso aree pulite.
Il quinto elemento è il comportamento operativo. L’abbigliamento per alimentaristi è efficace solo se il personale sa dove indossarlo, dove toglierlo, quando cambiarlo, dove riporlo e cosa fare in caso di sporco, rottura o contaminazione.
Abbigliamento aziendale e rischio allergenico
La gestione degli allergeni è uno degli aspetti più sottovalutati nella scelta degli indumenti degli operatori.
Se in uno stabilimento vengono lavorati allergeni in forma polverulenta, granulare o facilmente trasferibile, l’abbigliamento aziendale può trattenere particelle e veicolarle in altri reparti. In questi casi non è sufficiente prevedere una procedura allergeni sulla carta.
Occorre stabilire se gli operatori devono cambiare camice, grembiule, tute, guanti, manicotti o calzature tra una lavorazione e l’altra. La valutazione deve considerare:
- allergeni presenti nello stabilimento;
- forma fisica dell’allergene;
- possibilità di deposito sull’indumento;
- passaggio del personale tra reparti;
- sequenza produttiva;
- modalità di lavaggio;
- rischio di contaminazione crociata verso prodotti “senza” o con differente profilo allergenico.
In presenza di esclusioni di allergeni, la scelta deve portare a indumenti dedicati per reparto, colori distintivi, lavaggio separato, cambio obbligatorio dopo specifiche produzioni o utilizzo di protezioni monouso per attività ad alto rischio di deposito.
Attenzione ai guanti utilizzati in produzione
Anche l’utilizzo dei guanti deve essere definito in base al rischio e non deve essere considerato automaticamente una garanzia di igiene.
I guanti possono ridurre il contatto diretto tra mani e prodotto, ma possono diventare una fonte di contaminazione se non vengono cambiati con frequenza adeguata, se vengono usati per attività diverse, se si rompono, se non sono idonei al contatto con alimenti o se sostituiscono impropriamente il lavaggio e la disinfezione delle mani.
L’azienda deve stabilire quando i guanti sono obbligatori, quando sono vietati, quale tipologia utilizzare, il colore più idoneo per favorire l’individuazione di frammenti, la frequenza di cambio e le modalità di gestione in caso di rottura o contaminazione.
Abbigliamento, calzature e aree di rischio
Le calzature devono essere incluse nella valutazione. Non sono un dettaglio secondario.
In molte aziende il controllo del camice è formalizzato, mentre le scarpe vengono gestite in modo debole. Il problema è che la calzatura può trasferire sporco, acqua, residui organici, contaminanti ambientali e microrganismi da un’area all’altra.
La decisione deve dipendere dal layout e dai flussi. Se il personale passa da aree esterne o locali tecnici verso aree produttive, servono misure di controllo. Se entra in zone ad alta attenzione, può essere necessario prevedere calzature dedicate, cambio scarpe, lavaggio/disinfezione, barriere igieniche o percorsi separati.
Una regola efficace non dice semplicemente “utilizzare scarpe pulite”. Stabilisce dove la scarpa può essere usata, dove non può entrare, quando deve essere pulita, chi controlla e cosa accade se non è conforme.
Lavaggio dell’abbigliamento aziendale: il punto più critico
Il lavaggio del vestiario aziendale è il punto in cui molte aziende perdono il controllo reale dell’abbigliamento. Non a caso lo standard BRCGS ha redatto una utile guida sul lavaggio degli indumenti.
Un indumento corretto, se lavato male o conservato male, non protegge il prodotto. Per questo la scelta tra lavaggio interno, lavanderia esterna o lavaggio da parte del dipendente deve essere motivata dal rischio.
Il lavaggio domestico è accettabile solo quando il profilo di rischio lo consente. È una scelta fragile se il prodotto è esposto, se l’area è high care o high risk, se sono presenti allergeni trasferibili, se gli indumenti entrano in contatto con superfici produttive o se non esistono controlli sull’efficacia. In questi casi l’azienda perde il governo di temperatura, detergente, separazione, asciugatura, trasporto e protezione dell’indumento pulito.
Il lavaggio interno può essere adeguato quando l’azienda controlla il processo: raccolta separata degli indumenti sporchi, lavaggio con parametri definiti, asciugatura igienica, stoccaggio protetto, responsabilità assegnate e controlli periodici.
La lavanderia esterna è spesso la soluzione più robusta per reparti sensibili, ma deve essere qualificata come fornitore di servizio. Non basta ricevere indumenti apparentemente puliti. Devono essere definiti requisiti su separazione sporco/pulito, trasporto, protezione degli indumenti, processo di lavaggio, gestione delle non conformità e verifica dell’efficacia.
Livelli di rischio per definire l’abbigliamento per alimentaristi
Per rendere la valutazione applicabile, l’azienda può classificare l’abbigliamento aziendale in tre livelli di rischio. Vediamone un esempio:
Livello 1 – rischio basso
Rientrano in questo livello le aree dove il prodotto è confezionato, chiuso, protetto o non esposto. Il rischio di contaminazione diretta da parte dell’indumento è limitato.
Esempi: magazzino prodotto finito confezionato, aree di movimentazione imballi secondari, alcune aree logistiche, zone con prodotto completamente protetto.
In questi casi possono essere previsti indumenti puliti e integri, cuffia dove necessaria, calzature idonee all’area e sostituzione dell’abbigliamento in caso di sporco o danneggiamento. Il lavaggio può essere gestito con modalità meno restrittive, purché documentate e coerenti con il rischio.
Il lavaggio domestico può essere valutato solo in questo livello, quando l’indumento non rappresenta una misura diretta di protezione del prodotto.
Livello 2 – rischio medio
Rientrano in questo livello le aree dove il prodotto è esposto, manipolato o confezionato primariamente, ma non ricade in condizioni high care o high risk.
Esempi: lavorazioni con prodotto aperto, dosaggio ingredienti, confezionamento primario, manipolazione di semilavorati, preparazioni dove l’operatore lavora vicino al prodotto o alle superfici a contatto.
In questi casi l’abbigliamento aziendale deve prevenire contaminazioni fisiche, microbiologiche e allergeniche. Sono da preferire indumenti senza bottoni cuciti, senza tasche esterne sopra la vita, senza parti facilmente staccabili, con copertura adeguata di capelli e barba. Devono essere definite regole di cambio, gestione degli indumenti sporchi, separazione dagli abiti civili e conservazione protetta degli indumenti puliti.
Il lavaggio deve essere controllato. La soluzione più coerente è il lavaggio interno con parametri definiti o una lavanderia esterna qualificata. Il lavaggio domestico, in questo livello, è difficilmente sostenibile se l’indumento protegge il prodotto.
Livello 3 – rischio elevato
Rientrano in questo livello le aree dove una contaminazione del vestario aziendale può compromettere direttamente la sicurezza del prodotto.
Esempi: aree ad alto rischio, high care, aree high risk, ambient high care, prodotti pronti al consumo esposti, prodotto esposto dopo trattamento termico o altra fase di riduzione del rischio, reparti con allergeni critici trasferibili tramite tessuti, produzioni sensibili alla contaminazione post-processo.
In questi casi l’abbigliamento aziendale deve essere dedicato all’area. Devono essere definite procedure di vestizione, sequenza di ingresso, separazione tra indumenti puliti e sporchi, calzature dedicate o controllate, cambio obbligatorio in caso di uscita dall’area, sporco, rottura o contaminazione. Gli indumenti non devono essere utilizzati in aree esterne, mense, servizi igienici, locali tecnici o zone non autorizzate.
Il lavaggio deve essere effettuato dall’azienda. Le soluzioni idonee sono lavanderia interna controllata o lavanderia esterna qualificata. Devono essere definiti raccolta dello sporco, trasporto, separazione pulito/sporco, parametri di lavaggio, protezione degli indumenti puliti e controlli di efficacia. In questo livello il lavaggio domestico non è una scelta coerente, salvo casi eccezionali e tecnicamente giustificati.
Esempio di matrice decisionale
| Area o attività | Livello di rischio | Motivo della classificazione | Decisione su abbigliamento | Decisione su lavaggio |
| Magazzino prodotto finito confezionato | 1 | Prodotto chiuso e protetto | Indumenti puliti, integri, sostituzione se sporchi | Modalità documentata comprensiva di trasporto in azienda da parte degli operatori |
| Confezionamento primario con prodotto esposto | 2 | Possibile contaminazione diretta del prodotto | Indumenti senza parti staccabili, cuffia, barba gestita, cambio definito | Lavaggio interno controllato o lavanderia qualificata |
| Reparto con allergeni in polvere | 2 o 3 | Possibile trasferimento allergenico tramite tessuti | Indumenti dedicati o cambio obbligatorio tra lavorazioni incompatibili | Lavaggio separato o controllato (interno o esterno) |
| Area high care | 3 | Prodotto sensibile a ricontaminazione post-processo | Indumenti dedicati, calzature dedicate, ingresso controllato | Lavanderia interna controllata o lavanderia esterna qualificata |
| Area high risk | 3 | Ricontaminazione potenzialmente critica per la sicurezza del prodotto | Abbigliamento dedicato all’area, vestizione controllata, cambio obbligatorio | Lavanderia interna controllata o lavanderia esterna qualificata |
| Manutenzione in area con prodotto esposto | 2 o 3 | Rischio fisico e chimico da attività tecnica | Sovraindumento o indumento dedicato, regole di accesso | Monouso o gestione come indumento aziendale riutilizzabile |
| Visitatori in area produttiva | Variabile | Rischio dipendente dall’area visitata | Kit visitatore proporzionato all’area: cuffia, camice, copribarba, copriscarpe | Monouso o gestione come indumento aziendale riutilizzabile |
Il risultato della valutazione del rischio per l’abbigliamento aziendale deve essere una tabella o procedura aziendale che dica chiaramente:
- in quale area si entra;
- quale livello di rischio è stato attribuito;
- quale abbigliamento è richiesto;
- quale lavaggio è ammesso;
- la frequenza di lavaggio;
- quali controlli devono essere eseguiti.
Che cosa deve contenere la procedura aziendale
La procedura non deve essere un elenco di indumenti. Deve descrivere il sistema di controllo, essere correlata di istruzioni operative a supporto degli operatori, definire responsabilità, competenze, obiettivi, metodologie di monitoraggio e riesami periodici.
Deve indicare quali indumenti sono previsti per ogni reparto, come sono identificati, quando devono essere indossati, quando devono essere sostituiti, dove devono essere conservati, come vengono raccolti se sporchi, chi li lava e come, come viene controllato il lavaggio e chi verifica il rispetto delle regole.
La dove vi sono rischi per la sicurezza alimentare biologici e allergenici, deve indicare le attività di validazione delle modalità di lavaggio, il monitoraggio e la verifica delle accettabilità.
Deve gestire anche le situazioni che normalmente generano problemi: manutentori, visitatori, personale temporaneo, cambio mansione, accesso a locali tecnici, rientro da pausa, uscita verso aree esterne, contaminazione accidentale, incidenti, camice sporco, calzature non idonee o indumenti monouso danneggiati.
Una procedura realmente utile risponde a casi concreti, non a principi generici e contempla le attività ordinarie e straordinarie.
Gli errori più frequenti sono scegliere lo stesso abbigliamento aziendale per tutti, permettere il lavaggio domestico senza una motivazione, non distinguere reparti con rischio diverso, non gestire gli allergeni, non controllare le calzature, non separare indumenti puliti e sporchi, usare camici con elementi staccabili e tasche dove il prodotto è esposto, non qualificare la lavanderia ove previsto e non verificare l’efficacia del lavaggio.
Il problema non è solo documentale. Un indumento non adeguato può compromettere il controllo delle contaminazioni, indebolire il sistema HACCP e rendere incoerente la gestione dei prerequisiti igienici.
Cosa possiamo fare per la tua azienda
Sistemi & Consulenze di Federico Pucci supporta le aziende alimentari nella valutazione del rischio per la scelta dell’abbigliamento aziendale, nella definizione delle regole di utilizzo, nella gestione del lavaggio, nella qualifica delle lavanderie e nell’integrazione di queste misure nei requisiti richiesti da GFSI nello standard di certificazione BRCGS Food Safety, certificazione IFS Food e certificazione FSSC 22000.
L’attività include un sopralluogo tecnico, analisi delle aree produttive, classificazione del rischio, definizione degli indumenti per reparto, revisione delle procedure, istruzioni operative per personale e visitatori, criteri di lavaggio, controlli di efficacia e formazione degli addetti.
Ultima Modifica by Federico Pucci
