Procedura di Manutenzione aziendale

La Gestione della Manutenzione delle Macchine ed Attrezzature tramite una efficace Procedura di Manutenzione Aziendale è necessaria per il rispetto dei requisiti fondamentali che un’organizzazione deve assolvere in ottica di continuità lavorativa

Rispetto dei tempi di consegna e dei criteri di sicurezza alimentare, salute e sicurezza sul lavoro e direttiva macchine. Rientra nelle considerazioni da fare in sede di riesame della direzione definire il budget aziendale che un’organizzazione deve mettere a disposizione per l’acquisto e la gestione della procedura di manutenzione aziendale.

Per il mantenimento della efficienza, funzionalità e sicurezza dei macchinari e delle attrezzature.

Sono molti i benefici derivanti dall’applicazione di un approccio sistemico sull’ottimizzazione della gestione della manutenzione aziendale di macchine ed attrezzature.

Probabilmente molti sono i quesiti da porsi sul come applicare questi requisiti e l’implementazione di un sistema di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro secondo la norma Iso 45001, sono l’ottimo strumento per una gestione snella ed efficace della gestione di macchinari ed attrezzature aziendali.

Gestione Manutenzione Aziendale Macchine ed Attrezzature

Le considerazione da fare partono durante la redazione di una procedura di manutenzione aziendale partono dall’ipotetico acquisto di un nuovo strumento di lavoro necessario per l’effettuazione dei processi e prodotti aziendali.

La legislazione relativa alla sicurezza sul lavoro è chiarissima. Il datore di lavoro dovrà adeguarsi agli art. 71 e 15 del D. Lgs 81/2008.

In particolare, l’acquisto della macchina o dell’attrezzatura andrà pianificato considerando le normative relative alla nuova direttiva macchina.

Si ricorda, a tal proposito, che oggi nessuna macchina può essere immessa sul mercato se non rispondente al D. Lgs 17/2010, anche se venduta, usata e costruita prima di tale legislazione. Tale macchina dovrà essere scelta sulla base di principi ergonomici in seguito ai rischi già presenti in azienda (spazi, rumore, atmosfere esplosive, eventuali altre interferenze).

Oltre i requisiti necessari al rispetto della salute e sicurezza dovranno anche essere presi in considerazione, secondo contesto, quelli per la sicurezza alimentare.

In quanto, nella fase di acquisto dell’attrezzatura dovrà essere verificato che ciò che acquistiamo sia rispettante del Reg CE 1935 per i materiali che possono stare a contatto con gli alimenti. Una volta acquistato il macchinario o attrezzatura, sarà necessario effettuare i seguenti controlli:

Gestione Macchine ed Attrezzature la procedura di manutenzione aziendale
  • Presenza di dichiarazione di conformità del costruttore con riferimenti alle norme tecniche relative alla direttiva macchine ed all’utilizzo se necessario in ambito alimentare;
  • Marcatura CE riportata in modo non eliminabile su attrezzatura, eventuale packaging e manuale di istruzione;
  • Presenza di documentazione della macchina (manuale di uso e manutenzione comprendente anche l’analisi del rischio da parte del costruttore);
  • Installazione in conformità alle istruzioni di uso;
  • Collaudo di sicurezza per assenza di problemi evidenti di funzionamento, registrato in concomitanza con il collaudo funzionale.

Alla conclusione della fase di acquisto ed installazione, il datore di lavoro, osa, dovrà provvedere all’inserimento nella valutazione ed analisi dei rischi dei pericoli. Sarà necessario fare riferimento anche all’analisi riportata nel manuale del costruttore.

L’organizzazione potrà poi adeguare tale analisi alle proprie attività, integrando il Documento di Valutazione dei Rischi, DVR e manuale di autocontrollo HACCP, con le conclusioni successive a tale processo di valutazione e le azioni da intraprendere per la mitigazione dei rischi.

Secondo la norma per la certificazione ISO 45001 e ISO 22000 (riportanti requisiti per un sistema di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro e per la sicurezza alimentare), tutte le attività effettuate fino a qui sono da compiersi secondo i seguenti requisiti:

“identificazione dei pericoli, valutazione dei rischi e individuazione dei sistemi di controllo”. Questi requisiti appartengono al quadrante “Plan” del cerchio di Deming.

Nel caso di macchine, attrezzature e impianti già esistenti in azienda, il lavoro da effettuare per la “pianificazione del sistema” ‘PLAN’, consiste nel creare un elenco dove si andrà ad individuare le macchine dotate di marcatura CE e di conformità con gli alimenti.

Sarà poi necessario controllare quali sono quelle costruite o immesse nel mercato prima del 1996 e quindi senza legislazione di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto.

Per la “macchine pre-CE” sarà necessario effettuare il confronto con i requisiti contenuti nell’Allegato V del D. Lgs. 81/2008. Sarà necessario determinare se tali strumenti di lavoro possano essere considerate conformi ai requisiti essenziali di sicurezza (RES) al tempo della loro costruzione, immissione sul mercato o messa a disposizione dei lavoratori.

Gli eventuali gap dovranno essere colmati e dichiarati conformi dal datore di lavoro, non necessariamente attraverso una perizia giurata. Solo dopo aver completato questa attività, si potrà procedere con la valutazione dei rischi residui, anche alla luce delle migliorie apportate.

Appartiene a questa fase anche la raccolta di tutta la documentazione relativa alle macchine e alle attrezzature. Ricordiamo a tal proposito che le “macchine CE” in linea con la direttiva macchine devono essere immesse sul mercato con manuale di uso e manutenzione predisposto dal costruttore sulla base dei requisiti indicati dalla direttiva macchine vigente al momento dell’acquisto.

Mentre le “macchine pre-CE” non sottostavano a tale obbligo. In assenza di un manuale d’uso e di manutenzione, il datore di lavoro dovrà adoperarsi di più nella pianificazione della manutenzione, argomento che tratteremo più avanti. Idem deve essere effettuato per le attrezzature e macchinari precedenti al Reg CE 1935 che devono avere evidenze dell’utilizzo a contatto alimentare.

Procedura di manutenzione aziendale

Nei sistemi di gestione, la fase successiva alla “pianificazione – plan” è quella dell’“attuazione – DO”. L’organizzazione andrà quindi ad applicare quanto pianificato. In particolare, nei sistemi di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, e sicurezza alimentare.

La fase di “attuazione” riguarda l’applicazione di tutte quelle misure di presidio del rischio che lo rendono accettabile (misure di prevenzione, protezione, istruzioni di lavoro, manutenzioni, risorse formate e altri fattori). In particolare, ci andremo a focalizzare sulla procedura di manutenzione aziendale per le macchine ed attrezzature. Durante questa fase sarà quindi necessario:

  • Individuare le competenze necessarie e le responsabilità per le risorse umane incaricate di utilizzare le macchine e attrezzature in base ai rischi risultanti dalla fase di pianificazione. Predisporre il piano di formazione di tal risorse. Formare e addestrare le risorse umane che saranno addette alluso, così come quelle che si occuperanno della manutenzione di macchine ed attrezzature.

Una tra le mancanze più frequenti nella gestione delle macchine ed attrezzature è la non predisposizione della valutazione dei rischi per le attività di manutenzione.

Le procedure da attuare saranno ovviamente diverse da quelle da seguire per l’uso delle stesse, anche nel caso in cui la manutenzione venga effettuata da persone esterne all’azienda (cft art. 26).

Ne consegue che l’attività di individuazione delle competenze necessarie andrà fatta anche per le risorse dedicate alla manutenzione. Queste dovranno essere formate oppure, nel caso di risorse esterne, sarà necessario richiedere al fornitore le prove di tali requisiti (ad esempio, la qualifica PES/PEI).

  • Applicare il piano redatto dentro la procedura di manutenzione aziendale messo a punto sulla base delle istruzioni del costruttore (macchine CE) e della valutazione del rischio residuo (macchine pre-CE). Lo scopo è quello di mantenere nel tempo l’efficienza e la sicurezza delle macchine e delle attrezzature. Tale piano andrà inviato anche al reparto interno o fornitore esterno addetto alla manutenzione; le registrazioni andranno conservate.

Per quanto riguarda l’attività di manutenzione ordinaria per la gestione macchine ed attrezzature, è importante sottolineare i controlli da effettuare all’inizio di ogni turno o giornata riguardo le protezioni e le misure tecniche adottate per la loro messa in sicurezza.

Stiamo parlando, ad esempio, di dispositivi di comando ed arresti di sicurezza, microinterruttori, barriere ottiche, schermi e quant’altro. Tale attività sarà preferibilmente affidata al preposto (capolinea, capoturno, responsabile reparto) o comunque ad un operatore esperto.

  • Individuare e testare tutte le possibili emergenze conseguenti all’uso delle macchine o delle attrezzature. Si fa riferimento anche a rischi che potrebbero avere origine esternamente alle macchine, così come nelle loro vicinanze. Sono da analizzare anche tutti gli elementi che potrebbero avere un impatto sulle stesse o sulle risorse che vi lavorano (esplosioni, incendio, blackout, sversamenti), in ottemperanza alla norma ISO 45001.

I monitoraggi per il riesame e la direttiva macchine

Nei sistemi di gestione, non è sufficiente “pianificare ed attuare”. È necessario anche monitorare che quel che si era pianificato sia stato applicato ed abbia reso gli obiettivi desiderati (fase di “CHECK”).

Facendo riferimento alla norma ISO 45001 ed alla norma ISO 22000, per la quale i punti di monitoraggio sono fondamentali al fine di definire se la pianificazione ha dato i suoi frutti.

In particolare, nella procedura di manutenzione aziendale, devono essere prese in considerazione le azioni da mettere in campo per una efficiente procedura per la manutenzione aziendale sulla gestione delle macchine ed attrezzature sono le seguenti:

  • Pianificazione ed effettuazione di audit interni periodici, improntati alla verifica dell’applicazione delle prassi corrette di uso delle macchine e delle attrezzature. Si sottolinea che gli audit interni devono essere condotti da personale (interno o esterno) qualificato. Questo deve avere competenze specifiche di settore e di schema, oltre ad essere soprattutto indipendente rispetto l’attività verificata (chi fa non verifica!);
  • La definizione della competenza necessarie e responsabilità sull’utilizzo, monitoraggio e sulla manutenzione dei macchinari;
  • Definire dove necessiti un contratto di fornitura esterna per la manutenzione;
  • Effettuazione di monitoraggi periodici da parte delle figure predisposte in merito all’uso dei DPI da parte dei lavoratori, così come sull’efficacia delle protezioni e sull’efficienza della macchina;
  • Definire i limiti superati i quali si debba intervenire con un’azione di manutenzione, correttiva e preventiva;
  • Monitoraggi sullo stato igienico e dove necessario delle tarature;
  • Monitoraggi sul rumore delle macchine;
  • Monitoraggi sulle performance di eventuali aspirazioni con campionamenti ambientali;
  • Monitoraggi sulla corretta effettuazione della manutenzione prevista e della registrazione della stessa;
  • Definire le vie di comunicazione, e le azioni da effettuare in caso di infortunio, rottura macchinario, perdita di conformità dei prodotti.

La fase ultima di ogni sistema è la cosiddetta “ACT”, nella quale si confrontano i dati raccolti nella fase di monitoraggio con quelli pianificati. Questo momento è fondamentale per un miglioramento continuo.

La ACT ha una rilevanza ancora maggiore qualora la direzione aziendale abbia in mano tutti i dati per capire in modo oggettivo se il sistema sia efficace a raggiungere gli obiettivi pianificati. Essa permette anche di capire se sia necessario aggiustare il tiro, in fase di riesame della direzione e valutazione degli obbiettivi, ed attuare decisioni basate sui dati di fatto ottenuti.

Per la gestione macchine ed attrezzature, questa è la fase di “riallineamento” dei piani di formazione e manutenzione. Questa fase porta grossi risparmi per le organizzazioni, grazie a una maggiore efficienza delle macchine, ri pianificazione di audit mirati, budgettizzazione di fermi macchine per manutenzioni straordinarie o migliorie.

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