Il modello 5S nell’industria alimentare

Il modello 5S si basa su dei principi giapponesi di produzione in questo caso applicati all’industria alimentare. L’applicazione del modello 5S migliora l’efficienza operativa ed aiuta a prevenire le contaminazioni alimentari.
Il modello 5S nell'industria alimentare
La crescente applicazione di questi principi è dovuta dall’introduzione dei sistemi per la sicurezza alimentare basati sulla prevenzione come la norma americana FSPCA.

L’obbiettivo è quello di avere uno strumento efficace per la creazione e gestione di ambienti sicuri, puliti ed ordinati, abbassando l’incidenza delle deviazioni alimentari generalmente causate da errate applicazioni delle buone pratiche di produzione e fabbricazione (GMP).

Sort, straighten, shine, standardize, and sustain letteralmente: ordina, raddrizza, lucida, standardizza e sostieni. I principi 5S si basano sull’idea che un ambiente di lavoro ben organizzato e pulito migliori l’efficienza operativa dei dipendenti. Promuove la salute e sicurezza dei lavoratori, del prodotto riducendo le inefficienze e gli sprechi.

I principi del 5S si basano su un concetto molto semplice. Ovvero che quando tutto è al suo posto e correttamente riposto è facilmente identificabile ed utilizzabile. Utilizzando strumenti come il codice colore si consente ai lavoratori di individuare immediatamente dove sono le attrezzature e dove devono essere rimessi dopo la pulizia.

Focus sul modello 5S

Di seguito analizziamo tutti i principi del modello 5S:

  • Sort – Ordinare. Le aree di lavoro dovrebbero essere sgombre di tutti quelle che siano le attrezzature e le strumentazioni non necessarie per le fasi di produzione. Queste possono essere veicolo di contaminazioni e o di pericoli per gli operatori. Anche tutto quello che riguarda le materie in lavorazione, materiali per il confezionamento se non necessari per le operazioni dovrebbero essere collocate in aree appropriate. Il mantenimento ordinato aiuterà a minimizzare il rischio della contaminazione crociata;
  • Straighten – ‘Raddrizzare’. Dopo aver ordinato ed eliminato tutto ciò che non è necessario, è giusto dare una identificazione a tutte le attrezzature che sono necessarie per lo svolgimento delle fasi di processo. Possono essere utilizzati dei codici di colore. Un esempio sono i materiali delle pulizie, o i recipienti vari utilizzati nelle organizzazioni alimentari certificate con lo standard BRC. Collocare i vari materiali necessari ordinatamente, lì dove necessito alzati dal terreno. Deve essere immediatamente chiaro a cosa e per cosa servano. Dividendo ciò che sia adatto al contatto con gli alimenti e cosa no;
  • Shine – ‘Brillare’. Con questo termine si definisce l’azione di pulizia e sanificazione di strumenti, ambienti ed attrezzature. L’organizzazione dovrà definire una procedura appropriata al proprio contesto comprendente i materiali, frequenza e le responsabilità. Dovrebbero essere, in fase si progettazione selezionate quelle attrezzature e strumenti progettati igienicamente, ovvero più facili da pulire ed igienizzare;
  • Standardize – Standardizzare. Con questo principio il modello 5S non si riferisce solamente alla standardizzazione del processo. In pieno rispetto dei principi di consapevolezza e partecipazione delle risorse umane, assieme ad essere dovrebbero essere definite la gestione dei vari flussi. La partecipazione degli addetti è fondamentale per non implementare dei regolamenti che risultino di difficile applicazione. Quindi inefficienti che potrebbero portare a deviazioni e non conformità. Definire anche tutti i piani formativi necessari per gli addetti impiegati e per i nuovi addetti da formare ed addestrare;
  • Sustain – ‘Sostenere’. L’intenzione è quella di definire il monitoraggio ed il miglioramento delle performance del modello 5S. L’organizzazione definirà degli obbiettivi ed indicatori specifici per questi criteri. Vengono in genere utilizzate tre tipologie di monitoraggio:
    • Giornaliero. Il responsabile nominato dovrà monitorare giornalmente la corretta applicazione del modello 5S intervenendo in caso in cui non vengano rispettate le procedure definite. Una sorta di monitoraggio pre operativo, operativo e o post operativo.
    • Periodico. In questo caso il responsabile si occuperà di effettuare degli audit mensili e o trimestrali, a secondo del contesto e rischio aziendale. In genere possono essere accorparti anche dei test ambientali e delle interviste. Anche in questo caso si potrà intervenire con la risoluzione di eventuali rilievi e consigli da parte degli addetti.
    • Revisione. Questa tipologia di verifica viene effettuata alla modifica delle fasi di processo dell’organizzazione. O a seguito di non conformità che abbiano evidenziato una lacuna in questo senso. La revisione verrà anche valutata durante il riesame della direzione in quelle organizzazioni che abbiano implementato e certificato un sistema di gestione o standard per la sicurezza alimentare.

In realtà i principi del modello 5S non introducono nulla di nuovo. E’ comunque un buono spunto di riflessione quando si andrà ad implementare una procedura o delle regole per l’igiene, l’ordine e la pulizia aziendale.

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Published by

Federico Pucci

Esperto consulenza direzionale organizzativa, implementazione sistemi di gestione per le certificazioni alle norme e standard qualità, ambiente, sicurezza, sicurezza alimentare, servizi di audit. Consulenza e formazione aziendale nelle aree salute e sicurezza sul lavoro, sicurezza alimentare, ambiente, privacy.