Cos’è il modello 5S?

Il modello 5S è una metodologica di produzione agile composta da 5 passaggi, indicati ognuno con una S: Sort, Set In Order, Shine, Standardize, Sustain. Tradotto: Ordina, Metti in ordine, Pulisci, Standardizza, Mantieni. A questi passaggi, viene integrata da molte realtà una sesta S, ovvero Sicurezza.

La parola d’ordine è organizzazione e tempestività. Per eliminare criticità e costi in perdite di tempo.

La metodologia 5S si basa su dei principi giapponesi di produzione. Come sempre nata nell’ambito automotive, come il modello del Kaizen, PDCA, 8D, IshiKawa, attualmente largamente adottata una grande platea di produzione ed erogazione servizi.

In questo articolo, ci soffermeremo a vedere la sua applicazione, in ambito di industria alimentare. L’applicazione di questa metodologia, infatti, permette di raggiungere un alto livello di efficienza operativa, aiutando la produttività, e limitando le perdite di tempo, e aiutando a prevenire criticità, come contaminazione alimentare.

Metodologia 5S nell’industria alimentare: perché è utile utilizzarla

Come abbiamo visto la metodologia 5s nell’industria alimentare, permette di standardizzare delle fasi a favore della produttività, standardizzando comportamenti favorevoli alla prevenzione delle criticità.

L’obbiettivo del modello 5S è quello di avere uno strumento efficace per la creazione e gestione di ambienti sicuri, puliti e ordinati, abbassando l’incidenza delle deviazioni alimentari generalmente causate da errate applicazioni delle buone pratiche di produzione e fabbricazione (GMP).

Sort, straighten, shine, standardize, and sustain letteralmente: ordina, metti in ordine, pulisci, standardizza e mantieni. I principi della metodologia delle 5S, si basano sull’idea che, un ambiente di lavoro, ben organizzato e pulito, migliori l’efficienza operativa dei dipendenti. Promuovendo anche, la salute e sicurezza dei lavoratori, del prodotto riducendo le inefficienze e gli sprechi.

Questa metodologia, viene spesso considerata il fondamento della produzione snella, lean, perché, affinché un ambiente di lavoro abbia delle performance di produttività, prima deve essere stato ben organizzato.

Per esempio, questo può avvenire, quando sono stati ben definiti gli spazi operativi e di conservazione. Materiali e strumenti, identificati e posizionati, in aree funzionali al processo, e all’utilizzo. Le pulizie e la messa in ordine effettuata con frequenze ben definite. Tutte attività a favore dell’ordine e dell’efficienza.

In poche parole, i principi della metodologia, si basano su un concetto molto semplice. Ovvero, quando tutto è al suo posto, e correttamente riposto dopo il suo utilizzo, è facilmente identificabile e utilizzabile. Per esempio, utilizzando degli strumenti come il codice colore, si consente ai lavoratori di individuare immediatamente dove sono le attrezzature, e dove devono essere riposte, dopo le operazioni di sanificazione.

Modello 5S: come si applica all’industria alimentare?

Di seguito analizziamo nello specifico i principi della metodologia 5S, fornendo anche spunti per la sua adozione aziendale:

• Sort – Ordinare. Le aree di lavoro dovrebbero essere sgombre di tutti quelle che siano le attrezzature e le strumentazioni non necessarie per le fasi di produzione. Queste possono essere veicolo di contaminazioni e o di pericoli per gli operatori. Anche tutto quello che riguarda le materie in lavorazione, materiali per il confezionamento se non necessari per le operazioni dovrebbero essere collocate in aree appropriate. Il mantenimento ordinato aiuterà a minimizzare il rischio della contaminazione crociata;
• Straighten – ‘Raddrizzare’. Dopo aver ordinato ed eliminato tutto ciò che non è necessario, è giusto dare una identificazione a tutte le attrezzature che sono necessarie per lo svolgimento delle fasi di processo. Possono essere utilizzati dei codici di colore. Un esempio sono i materiali delle pulizie, o i recipienti vari utilizzati nelle organizzazioni alimentari. Collocare i vari materiali necessari ordinatamente, lì dove necessito alzati dal terreno. Deve essere immediatamente chiaro a cosa e per cosa servano. Dividendo ciò che sia adatto al contatto con gli alimenti e cosa no;
• Shine – ‘Brillare’. Con questo termine si definisce l’azione di pulizia e sanificazione di strumenti, ambienti e attrezzature. L’organizzazione dovrà definire una procedura appropriata al proprio contesto comprendente i materiali, frequenza e le responsabilità. Dovrebbero essere, in fase si progettazione selezionate quelle attrezzature e strumenti progettati igienicamente, ovvero più facili da pulire e igienizzare;
• Standardize – Standardizzare. Con questo principio il modello 5S non si riferisce solamente alla standardizzazione del processo. In pieno rispetto dei principi di consapevolezza e partecipazione delle risorse umane, assieme a essere dovrebbero essere definite la gestione dei vari flussi. La partecipazione degli addetti è fondamentale per non implementare dei regolamenti che risultino di difficile applicazione. Quindi inefficienti che potrebbero portare a deviazioni e non conformità. Definire anche tutti i piani formativi necessari per gli addetti impiegati e per i nuovi addetti da formare e addestrare;
• Sustain – ‘Sostenere’. L’intenzione è quella di definire il monitoraggio e il miglioramento delle performance. L’organizzazione definirà degli obiettivi e indicatori specifici per questi criteri. Vengono in genere utilizzate tre tipologie di monitoraggio:
  • Giornaliero. Il responsabile nominato dovrà monitorare giornalmente la corretta applicazione della metodologia intervenendo in caso in cui non vengano rispettate le procedure definite. Una sorta di monitoraggio pre-operativo, operativo e o post operativo.
  • Periodico. In questo caso il responsabile si occuperà di effettuare degli audit mensili e o trimestrali, a secondo del contesto e rischio aziendale. In genere possono essere accorparti anche dei test ambientali e delle interviste. Anche in questo caso si potrà intervenire con la risoluzione di eventuali rilievi e consigli da parte degli addetti.
  • Revisione. Questa tipologia di verifica viene effettuata alla modifica delle fasi di processo dell’organizzazione. O a seguito di non conformità che abbiano evidenziato una lacuna in questo senso. La revisione verrà anche valutata durante il riesame della direzione in quelle organizzazioni che abbiano implementato e certificato un sistema di gestione o standard per la sicurezza alimentare.

Metodo delle 5S: Sort Set In Order Shine Standardize Sestain

I più importanti vantaggi dell’adozione di questa metodologia, possono riassumersi: riduzione dei costi, migliorare la qualità di processi e servizi, aumentare la produttività, migliorare la soddisfazione dei clienti e dei lavoratori, creare un ambiente più sicuro.

Le norme e gli standard di certificazione internazionale, non richiedono l’utilizzo di questi strumenti esplicitamente. Ma che sono alla base della gestione e produzione aziendale.

Nella fase di pianificazione di un sistema, o di un processo, sono aspetti che devono essere considerati. Per definire costi, a scapito di disordine e criticità. Facciamo un esempio:

Il classico esempio, di un operatore in linea che opera a un macchinario, che nel suo operato produce molti scarti. Ma che il materiale per la pulizia, è stato riposto lontano, e magari non differenziato da altri.

L’operatore, sarà costretto a perdere molto tempo, fermando la produttività, rischiando anche la possibilità di perdita di conformità del prodotto, per cercare il materiale adesso per eliminare gli scarti. Esempio che può essere applicato ai materiali per il confezionamento, alla strumentazione per il controllo dei punti critici, allo sblocco di taluni macchinari, e altro.

Aver definito correttamente queste fasi. Definisco, Identifico, Utilizzo, ripongo. Aiuterà a non far perdere tempo alla produzione, e non favorire situazioni, che possono sopraggiungere, come prolificazioni di patogeni ambientali o nel prodotto, oppure infortuni.

In realtà i principi del modello 5S non introducono nulla di nuovo. E’ comunque un buono spunto di riflessione quando si andrà a implementare una procedura di produzione, o delle regole per l’igiene, l’ordine e la pulizia aziendale.