Il modello 5S è una metodologica di produzione agile composta da 5 passaggi, indicati ognuno con una S: Sort, Set In Order, Shine, Standardize, Sustain. Tradotto: Ordina, Metti in ordine, Pulisci, Standardizza, Mantieni. A questi passaggi, viene integrata da molte realtà una sesta S, ovvero Sicurezza.
Questa metodologia, permette di esaminare tutto in uno spazio definito. Fondamentale per prendere decisioni, in merito al processo, su cosa sia necessario e cosa no, mettere le cose in ordine, utili e non utili, pulire, e impostare procedure per eseguire queste attività su base regolare.
La parola d’ordine è organizzazione e tempestività. Per eliminare criticità e costi in perdite di tempo.
La metodologia 5S si basa su dei principi giapponesi di produzione. Come sempre nata nell’ambito automotive, come il modello del Kaizen, PDCA, 8D, IshiKawa, attualmente largamente adottata una grande platea di produzione ed erogazione servizi.
In questo articolo, ci soffermeremo a vedere la sua applicazione, in ambito di industria alimentare. L’applicazione di questa metodologia, infatti, permette di raggiungere un alto livello di efficienza operativa, aiutando la produttività, e limitando le perdite di tempo, e aiutando a prevenire criticità, come contaminazione alimentare.
Storia del metodo delle 5S
Il metodo delle 5S ha origine in Giappone nel secondo dopoguerra, sviluppato come parte integrante del Toyota Production System (TPS). In un contesto di risorse limitate e necessità di massimizzare l’efficienza produttiva, le aziende giapponesi iniziarono a strutturare sistemi per migliorare l’organizzazione degli spazi di lavoro, riducendo gli sprechi e aumentando la qualità.
Il concetto fu formalizzato negli anni ’50 da Hiroyuki Hirano, che codificò le cinque fasi oggi conosciute come Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke. Questi principi, apparentemente semplici, si dimostrarono essenziali per garantire la continuità operativa e la sicurezza nei processi produttivi.
Negli anni ’70 e ’80, con l’espansione globale delle aziende giapponesi e la crescente attenzione internazionale verso il modello Lean, il metodo delle 5S si diffuse progressivamente anche in Europa e negli Stati Uniti.
Organizzazioni come il Japan Institute of Plant Maintenance e l’American Society for Quality (ASQ) contribuirono a tradurre e adattare il sistema alle esigenze occidentali, integrandolo nei manuali di qualità e nei programmi di formazione aziendale.
Con il passare del tempo, le 5S si sono evolute in uno strumento trasversale adottato in tutto il mondo, riconosciuto come pratica fondamentale nei sistemi di gestione della qualità.
In ambito alimentare, la metodologia si è rivelata particolarmente efficace nel supportare il rispetto degli standard internazionali come la ISO 9001, ISO 22000, FSSC 22000, BRCGS e IFS, contribuendo a garantire condizioni igienico-sanitarie ottimali e tracciabilità dei processi.
Oggi il metodo delle 5S è considerato un requisito implicito nelle migliori pratiche di gestione aziendale, adottato da imprese di ogni dimensione.
Perchè implementare la metodologia 5S
Come abbiamo visto la metodologia 5s, permette di standardizzare delle fasi a favore della produttività, promuovendo comportamenti favorevoli alla prevenzione delle criticità.
L’obbiettivo del modello 5S è quello di avere uno strumento efficace per la creazione e gestione di ambienti sicuri, puliti e ordinati, abbassando l’incidenza delle deviazioni alimentari generalmente causate da errate applicazioni delle buone pratiche di produzione e fabbricazione (GMP).
Sort, straighten, shine, standardize, and sustain letteralmente: ordina, metti in ordine, pulisci, standardizza e mantieni. I principi della metodologia delle 5S, si basano sull’idea che, un ambiente di lavoro, ben organizzato e pulito, migliori l’efficienza operativa dei dipendenti. Promuovendo anche, la salute e sicurezza dei lavoratori, del prodotto riducendo le inefficienze e gli sprechi.
Questa metodologia, viene spesso considerata il fondamento della produzione snella, lean, perché, affinché un ambiente di lavoro abbia delle performance di produttività, prima deve essere stato ben organizzato.
Per esempio, questo può avvenire, quando sono stati ben definiti gli spazi operativi e di conservazione. Materiali e strumenti, identificati e posizionati, in aree funzionali al processo, e all’utilizzo. Le pulizie e la messa in ordine effettuata con frequenze ben definite. Tutte attività a favore dell’ordine e dell’efficienza.
In poche parole, i principi della metodologia, si basano su un concetto molto semplice. Ovvero, quando tutto è al suo posto, e correttamente riposto dopo il suo utilizzo, è facilmente identificabile e utilizzabile. Per esempio, utilizzando degli strumenti come il codice colore, si consente ai lavoratori di individuare immediatamente dove sono le attrezzature, e dove devono essere riposte, dopo le operazioni di sanificazione.
5S nell’industria alimentare?
Di seguito analizziamo nello specifico i principi della metodologia 5S applicata all’industria alimentare, fornendo anche spunti per la sua adozione aziendale:
Sort (Seiri – 整理: Separare il necessario dal superfluo)
Nel settore alimentare, la fase Sort, letteralmente “Separare il necessario dal superfluo”, consiste nell’identificazione e rimozione sistematica di tutti gli oggetti, materiali, utensili e documenti non indispensabili al processo produttivo.
Questo passaggio non si limita a una semplice attività di riordino estetico, ma implica un’analisi operativa dettagliata, utile a prevenire criticità igienico-sanitarie e a ridurre gli sprechi. Ogni elemento presente negli ambienti di lavorazione deve essere valutato in termini di reale utilità, frequenza d’uso e impatto sulla sicurezza alimentare.
Nel contesto specifico dell’industria alimentare, il Sort assume un valore ancora più marcato per la prevenzione della cross-contamination. Ad esempio, utensili appartenenti a lotti di produzione ormai conclusi, materiali di confezionamento obsoleti o ingredienti scaduti vengono identificati mediante l’applicazione della tecnica del Red Tagging: ogni oggetto dubbio riceve un’etichetta rossa temporanea, in attesa di essere valutato per la sua effettiva destinazione. Questo metodo permette di visualizzare con immediatezza le aree di accumulo di materiale non conforme.
L’eliminazione del superfluo contribuisce inoltre alla semplificazione delle operazioni di pulizia e controllo, agevolando il rispetto delle procedure HACCP e delle normative europee e internazionali in materia di sicurezza alimentare. Riducendo il numero di oggetti presenti e mantenendo solo ciò che è strettamente necessario, si ottiene un ambiente produttivo più razionale, sicuro e facilmente ispezionabile.
Set in Order (Seiton – 整頓: Ogni cosa al suo posto)
La fase Set in Order, letteralmente “Ogni cosa al suo posto”, si concentra sull’organizzazione logica e visiva degli strumenti, dei materiali e delle attrezzature, garantendo che ciascun elemento sia facilmente rintracciabile e sempre posizionato nel luogo corretto. Questa attività si traduce in un’analisi approfondita dei flussi produttivi, tenendo conto delle frequenze d’uso, della sequenza operativa e delle esigenze specifiche di tracciabilità proprie dell’industria alimentare.
Nell’applicazione pratica, Seiton prevede l’utilizzo di etichette, shadow boards per coltelli, spatole e palette, scaffalature numerate, delimitazioni a terra con colori specifici.
Ogni utensile e materiale deve essere collocato secondo un criterio chiaro, comprensibile da tutti gli operatori. Ad esempio, in un laboratorio dolciario, gli strumenti destinati al cioccolato non devono essere mescolati con quelli utilizzati per la lavorazione di farine o frutta secca, per evitare contaminazioni crociate. Il posizionamento degli strumenti e delle materie prime contribuisce quindi non solo a migliorare l’efficienza logistica, ma anche a garantire l’integrità del prodotto.
Set in Order contribuisce inoltre a facilitare le ispezioni da parte delle autorità competenti e degli enti di certificazione. Un layout visivo ben strutturato, con ogni elemento identificato in modo univoco, rappresenta un punto di forza durante gli audit e rafforza l’immagine aziendale nei confronti di clienti e stakeholder.
Shine (Seiso – 清掃: Pulire e ispezionare)
La terza fase, Shine, che letteralmente si traduce “Pulire e ispezionare”, ha un ruolo centrale nell’industria alimentare, dove l’igiene è requisito imprescindibile. Shine non si limita a una semplice attività di pulizia superficiale, ma comprende una strategia articolata che coinvolge tutti i reparti e tutte le superfici, compresi i macchinari, le linee produttive, i magazzini e le aree di confezionamento.
L’implementazione efficace della fase Shine richiede la definizione di piani di pulizia dettagliati, con frequenze precise, responsabilità assegnate e strumenti idonei. Ogni operatore deve essere coinvolto nelle attività quotidiane di igienizzazione, integrando le operazioni di pulizia con il monitoraggio visivo dello stato degli impianti.
Durante la pulizia, infatti, l’operatore deve ispezionare attentamente attrezzature e superfici, segnalando eventuali anomalie, perdite, usure o rotture.
Standardize (Seiketsu – 清潔: Mantenere le regole)
La fase Standardize, il cui significato letterale è “Mantenere le regole”, rappresenta il consolidamento strutturale delle pratiche adottate nelle prime tre fasi.
Standardize implica anche la standardizzazione visiva: l’introduzione di pannelli informativi, piani di pulizia plastificati e ben esposti, schemi di layout con indicazione delle postazioni di lavoro, codici colore per utensili e materiali.
In un laboratorio caseario, ad esempio, ogni attrezzo per la lavorazione dei formaggi a pasta dura deve essere identificato con un colore specifico e riposto nel relativo shadow board, evitando confusione con gli utensili destinati a produzioni differenti.
Il vero valore di Seiketsu nell’industria alimentare risiede nella capacità di mantenere coerenza tra i reparti e tra i diversi turni di lavoro. Attraverso revisioni periodiche della documentazione, aggiornamenti formativi e coinvolgimento di tutti i livelli aziendali, la standardizzazione si trasforma in un elemento stabile della cultura organizzativa, garantendo uniformità e continuità operativa.
Sustain (Shitsuke – 躾: Disciplina e autodisciplina)
La quinta e ultima fase, Sustain, letteralmente “Disciplina e autodisciplina”, è ciò che trasforma il metodo 5S in un vero sistema aziendale e non in un’iniziativa temporanea. In ambito alimentare, dove la costanza dei comportamenti è determinante per garantire qualità e sicurezza, Shitsuke assume un valore imprescindibile.
Per rendere il mantenimento sostenibile nel lungo periodo, le aziende implementano programmi di audit interni regolari, reportistica trasparente, sistemi di comunicazione interna come bacheche informative o newsletter dedicate al 5S.
A tutto ciò si affiancano programmi di formazione continua, workshop periodici e momenti di confronto tra reparti, utili a rinnovare l’attenzione verso le regole definite.
La fase Sustain include anche strumenti motivazionali: molte aziende alimentari premiano i reparti che ottengono i migliori risultati nel mantenimento delle 5S, attraverso riconoscimenti simbolici o incentivi concreti.
Questo approccio rafforza il senso di responsabilità individuale e collettiva, contribuendo a radicare profondamente i principi delle 5S nella cultura aziendale, trasformandoli da regola a naturale modus operandi.
Vantaggi 5S
I più importanti vantaggi dell’adozione di questa metodologia, possono riassumersi: riduzione dei costi, migliorare la qualità di processi e servizi, aumentare la produttività, migliorare la soddisfazione dei clienti e dei lavoratori, creare un ambiente più sicuro.
Le norme e gli standard di certificazione internazionale, non richiedono l’utilizzo di questi strumenti esplicitamente. Ma che sono alla base della gestione e produzione aziendale.
Nella fase di pianificazione di un sistema, o di un processo, sono aspetti che devono essere considerati. Per definire costi, a scapito di disordine e criticità. Facciamo un esempio:
Il classico esempio, di un operatore in linea che opera a un macchinario, che nel suo operato produce molti scarti. Ma che il materiale per la pulizia, è stato riposto lontano, e magari non differenziato da altri.
L’operatore, sarà costretto a perdere molto tempo, fermando la produttività, rischiando anche la possibilità di perdita di conformità del prodotto, per cercare il materiale adesso per eliminare gli scarti. Esempio che può essere applicato ai materiali per il confezionamento, alla strumentazione per il controllo dei punti critici, allo sblocco di taluni macchinari, e altro.
Aver definito correttamente queste fasi. Definisco, Identifico, Utilizzo, ripongo. Aiuterà a non far perdere tempo alla produzione, e non favorire situazioni, che possono sopraggiungere, come prolificazioni di patogeni ambientali o nel prodotto, oppure infortuni.
In realtà i principi del modello 5S non introducono nulla di nuovo. E’ comunque un buono spunto di riflessione quando si andrà a implementare una procedura di produzione, o delle regole per l’igiene, l’ordine e la pulizia aziendale.
Ultima Modifica by Federico Pucci
