Il mondo del packaging plastico alimentare è un settore in costante evoluzione, spinto sia dall’innovazione tecnologica sia dalle esigenze di sostenibilità ambientale. La plastica gioca un ruolo cruciale, grazie alla sua versatilità e alle sue proprietà protettive.
L’utilizzo della plastica come materia prima per la produzione di materiali MOCA solleva questioni importanti riguardanti l’impatto ambientale, la qualità e sicurezza alimentare.
Le innovazioni nel campo dei vari materiali per il packaging plastico utilizzati nell’industria alimentare mirano a migliorare la conservazione degli alimenti, ridurre gli sprechi e aumentare la sostenibilità.
Questi progressi sono essenziali per rispondere alle esigenze di un mercato in continua evoluzione, dove la sicurezza e la qualità dei prodotti alimentari sono di fondamentale importanza.
Parallelamente, le sfide ambientali legate allo smaltimento e al riciclo dei materiali richiedono un’attenzione costante e l’adozione di strategie sostenibili.
La scelta del corretto packaging è un aspetto strategico che influisce non solo sull’impatto ambientale e sulla percezione del marchio, ma anche sulla qualità e sulla sicurezza del prodotto finito. Comprendere le varie tipologie di plastiche e le loro applicazioni specifiche è fondamentale per fare scelte informate, responsabili e in linea con le normative vigenti.
Petrolchimico: Filiera della Plastica
La filiera della plastica inizia nel settore petrolchimico, dove i prodotti derivati dal petrolio vengono trasformati in polimeri. Questo processo coinvolge diversi stadi, dalla raffinazione del petrolio alla polimerizzazione, e ha un impatto significativo sull’ambiente, soprattutto in termini di emissioni di gas serra e consumo di risorse non rinnovabili.
La consapevolezza di questo impatto sta spingendo l’industria verso la ricerca di alternative più sostenibili per la produzione di packaging plastico.
Nonostante l’impatto ambientale, il settore petrolchimico sta vivendo un’epoca di innovazione, con lo sviluppo di processi più efficienti e meno inquinanti. L’introduzione di tecnologie avanzate, come il cracking catalitico, mira a ridurre l’impatto ambientale della produzione di plastica.
Si sta assistendo a un crescente interesse verso le materie prime alternative, come i biopolimeri, che promettono di rivoluzionare la filiera della plastica nel prossimo futuro. Ed ai materiali di riciclo e rigneremo molti dei quali ‘viaggiano’ sulla catena di custodia della certificazione ISCC.
Identificazione del packaging plastico
Siamo tenuti a pensare che la plastica sia tutta uguale, ma in realtà non è così. Esistono migliaia di tipologie di polimeri plastici, ma solamente alcuni vengono utilizzati regolarmente nel settore alimentare e cui i quali interagiamo regolarmente.
La plastica è un materiale molto importante nel settore degli imballaggi perché è altamente efficiente, è forte, durevole, resistente, oltre che estremamente leggero ed economico da produrre.
Perché è importante sapere qual è la differenza tra i tipi di plastica? Conoscere i diversi tipi di plastica è fondamentale per comprenderne l’utilizzo e il sistema di riciclo.
L’identificazione dei materiali utilizzati per il packaging plastico è quella riportata di seguito:
- Polietilene tereftalato – PET o PETE
- Polietilene ad alta densità – HDPE o PE-HD
- Cloruro di polivinile – PVC o V
- Polietilene a bassa densità – LDPE o PE-LD
- Polipropilene – PP
- Polistirolo – PS
- Altro o O
Polimeri utilizzati per la produzione del packaging plastico
Alcune materie sono più adatte a un tipo specifico di packaging plastico rispetto ad altre. Gli oggetti prodotti possono essere di varia forma e consistenza, e grazie all’utilizzo di altre sostanze come masterbatch e additivi avere colorazioni, fragranze e specifiche proprietà. L’elenco seguente illustrerà i tipi di plastica più comunemente utilizzati per la produzione di packaging plastico, le loro proprietà e le applicazioni tipiche:
1 Polietilene tereftalato (PET, PETE, poliestere)
Il PET è trasparente, resistente e ha buone proprietà di barriera ai gas e all’umidità. Uno dei tipi di plastica più comuni utilizzato per la produzione degli imballaggi alimentari. Identificata con PET, questa plastica è nota per la sua resistenza, struttura leggera e colorazione cristallina.
Proprietà: incolore, trasparente, semicristallina, resistente all’acqua, materiale termoplastico, leggero, resistente, resiste ai prodotti chimici acidi, impermeabile alla CO2, resiste alle basse temperature, agli urti, rigido, scorrevole, economico, malleabile, inerte, isolante elettrico.
Il prodotto viene utilizzato per la produzione di materiali di rivestimento lucido, lisci e durevoli come ad esempio:
- Bottiglie di plastica per bibite, acqua, succhi, bevande sportive, birra, collutorio e condimenti per insalata.
- Barattoli alimentari per burro di arachidi, marmellata e sottaceti.
- Indumenti in poliestere o corda.
- Pellicola adatta al forno e vassoi per alimenti adatti al microonde.
La plastica PET è sicura? SÌ, viene generalmente dichiarata sicura per il contatto alimentare anche se vi sono studi in merito alla scissione di Antimonio a seguito dell’esposizione ad alte temperature.
Riciclabilità della plastica PET. Il PET è uno dei materiali più riciclati.
2 Polietilene a alta densità (HDPE)
L’HDPE è il tipo di plastica più utilizzato per realizzare molte tipologie di packaging plastico come bottiglie e contenitori, ha una buona resistenza chimica, pertanto viene utilizzato per l’imballaggio di molti prodotti chimici domestici e industriali come detersivi e candeggina.
Proprietà: resistente, leggero, durevole, resistenze basse temperature, malleabile, isolante elettrico, termoplastico, semicristallino.
Applicazioni comuni di imballaggio:
- Bottiglie per latte, acqua, succhi, cosmetici, shampoo, detersivi per piatti e bucato, flaconi per medicinali e detergenti per la casa.
- Borse per la spesa e gli acquisti al dettaglio.
- Fodere per scatole di cereali.
- Giocattoli, secchi.
- Panchine e tubi rigidi.
La plastica HDPE è sicura? È approvato come sicuro per il contatto alimentare, sotto valutazione la possibile scissione in determinate condizioni di nonilfenolo che possono aumentare i livelli di estrogeni.
Riciclabilità della plastica HDPE. L’HDPE è una resina plastica facilmente riciclabile.
3 Cloruro di polivinile (PVC, vinile)
Il PVC è ampiamente utilizzato per la produzione di packaging plastico grazie alla sua resistenza ai prodotti chimici, resistenza, stabilità e barriera efficace contro grasso e olio.
Proprietà: versatile, durevole, resistente all’abrasione, forte, resistente all’umidità, acqua ed agli agenti atmosferici, facilità di pulizia, resistente alle fiamme, rigido, denso, economico, resistenze agli agenti chimici, buon isolamento elettrico, proprietà di barriera all’ossigeno, materiale termoplastico.
Gli usi comuni includono:
- Confezioni blister.
- Termoretraibile per usi medici.
- Confezionamento di salumi e carni.
- Sacchetti per imballaggio resistenti.
La plastica in PVC è sicura? È stato dichiarato generalmente sicuro per il contatto alimentare. Ma c’è qualche preoccupazione che in determinate condizioni possa rilasciare alcune sostanze chimiche pericolose come il bisfenolo A (BPA), ftalati, piombo, diossine, mercurio e cadmio
Riciclabilità della plastica PVC. Il PVC è riciclabile, utilizzato per i materiali da costruzione.
4 Polietilene a bassa densità (LDPE)
La plastica LDPE è una di quelle più comunemente utilizzate per la produzione di packaging plastico, questo materiale è termoplastico, resistente a oli, acidi e basi. È rigido, flessibile, ha una buona trasparenza ed è molto facile da produrre. Il polietilene a bassa densità è un’altra plastica presente in una gran varietà di imballaggi alimentari.
Caratteristiche: forte, impermeabile, resistente ai prodotti chimici, alla corrosione ed agli strappi, trasparente, sottile, resistente agli urti, buon isolamento elettrico.
Gli usi comuni includono:
- Imballaggi che richiedono la termosaldatura.
- Sacchetti della spazzatura.
- Buste di plastica.
- Rivestimenti su bicchieri e cartoni per bevande.
- Film estensibile e termoretraibile.
- Bottiglie per condimenti schiacciabili.
- Sacchetti per prodotti freschi e congelati.
- Coperchi flessibili.
- Fili e cavi.
La plastica LDPE è sicura? SÌ. È stato dichiarato sicuro per il contatto alimentare.
Riciclabilità della plastica LDPE. La plastica LDPE è riciclabile.
5 Polipropilene (PP)
Il PP è una plastica con un elevato punto di fusione, resistenza chimica e bassa trasmissione di umidità. Questo lo rende perfetto per contenere liquidi caldi.
Caratteristiche: traslucido, economico, elastico, dura, resistente ai prodotti chimici, acqua, detersivi, acidi, , isolante, duraturo, scivoloso.
Alcuni usi comuni includono:
- Bottiglie di medicinali
- Bottiglie di sciroppo
- Contenitori per yogurt
- Contenitori per cibo da asporto e gastronomia
- Chiusure e tappi per bottiglie
Il polipropilene è sicuro? È stata dichiarata sicura per il contatto alimentare.
Riciclabilità del polipropilene. Il polipropilene è riciclabile.
6 Polistirolo (PS)
Il polistirolo PS è il polistirolo che tutti usiamo comunemente per contenitori per alimenti, tazze e ciotole usa e getta e imballaggi protettivi. PS è una plastica versatile che può essere rigida o espansa.
Caratteristiche: chiaro, rigido, fragile, bassa resistenza al calore. isolamento elettrico, inerte, infiammabile, malleabile.
Alcuni usi comuni includono:
- Articoli per servizi di ristorazione, come tazze, piatti, ciotole, posate, contenitori da asporto incernierati, vassoi per carne e pollame e contenitori rigidi per alimenti.
Il polistirolo è sicuro? È approvato per il contatto con gli alimenti, ma si teme che possa rilasciare bassi livelli di stirene dopo un lungo periodo di tempo.
Riciclabilità del polistirolo. È riciclabile, ma non è l’opzione preferita per il riciclaggio.
7 Altro
Il numero 7 riguarda tutte le plastiche diverse da quelle identificate dai numeri 1-6 e anche il packagin plastico che può essere stratificato o mescolato con altri tipi di plastica, come la bioplastica. La cosa più importante qui è che queste plastiche non sono generalmente riciclabili.
Questo si riferisce a tutte le altre resine plastiche dopo le 6 resine descritte. Sono identificati dal Codice Identificativo della Resina 7. Questi possono includere materie plastiche come:
- PC in policarbonato – 7
- Nylon poliammidico
- ABS di acrilonitrile butadiene stirene
- Poliossimetilene POM
- PEI polieterimmide
- Fibra di vetro
- Acrilico
- Acido polilattico – plastica PLA
- Melamina
Caratteristiche delle plastiche Altre o O? Queste plastiche hanno caratteristiche ed utilizzo differenti, quindi dovrai identificare quale ti serve per comprenderne le caratteristiche.
Le plastiche Other o O sono sicure? Sono generalmente approvati per il contatto alimentare, ma dovrai stare attento con questa categoria poiché non sai quale plastica è stata utilizzata. Alcuni sono meno tossici di altri, mentre altri possono essere tossici. Ad esempio il policarbonato (PC) è la plastica più comune in questa categoria, non è stato utilizzato molto negli ultimi anni perché è associato al bisfenolo A (BPA).
Riciclabilità delle plastiche Altre o O? Alcuni di essi sono riciclabili, mentre altri no. Devi verificare la riciclabilità della resina specifica di cui hai bisogno.
Il ruolo degli additivi nella produzione delle plastiche
Gli additivi plastici sono sostanze che vengono aggiunte ai polimeri durante il processo di produzione per migliorarne le proprietà, migliorare la lavorazione o conferire nuove proprietà. Esistono vari tipi di additivi utilizzati nella produzione della plastica, inclusi stabilizzanti, plastificanti, riempitivi, pigmenti e ritardanti di fiamma. Vediamo quelli più importanti:
- Stabilizzatori. Gli stabilizzanti sono additivi che prevengono la degradazione dei polimeri a causa dell’esposizione al calore, alla luce o all’ossigeno. Aiutano a mantenere nel tempo le proprietà meccaniche e l’aspetto della plastica. Gli stabilizzanti comuni includono antiossidanti, stabilizzanti UV e stabilizzanti di calore.
- Plastificanti. I plastificanti sono additivi che migliorano la flessibilità e la lavorabilità del polimero. Riducono la temperatura di transizione vetrosa del polimero, rendendolo più morbido e flessibile. I plastificanti comuni includono ftalati, adipati e citrati. I plastificanti sono comunemente utilizzati nella produzione del PVC per renderlo più flessibile e meno fragile. Sono utilizzati anche in altre applicazioni, come rivestimenti, adesivi e sigillanti.
- Riempitivi. I riempitivi sono additivi utilizzati per migliorare le proprietà meccaniche del polimero, come resistenza, rigidità e resistenza agli urti. Possono anche ridurre il costo del polimero sostituendo parte del polimero più costoso con un materiale di riempimento meno costoso. I riempitivi comuni includono carbonato di calcio, talco, fibre di vetro e nerofumo.
- Pigmenti. I pigmenti sono additivi che vengono aggiunti al polimero per conferire colore o opacità. Possono anche migliorare la resistenza agli agenti atmosferici del polimero assorbendo la radiazione UV e prevenendo il degrado dovuto all’esposizione alla luce solare. I pigmenti comuni includono biossido di titanio, ossido di ferro e nerofumo. Sono comunemente usati nei beni di consumo, come giocattoli, imballaggi e articoli per la casa.
- Ritardanti di fiamma. I ritardanti di fiamma sono additivi che vengono aggiunti al polimero per ridurne l’infiammabilità e prevenire la propagazione del fuoco. Funzionano rilasciando acqua o gas per diluire i gas infiammabili o formando uno strato di carbone che funge da barriera per prevenire la propagazione del fuoco. I ritardanti di fiamma comuni includono composti bromurati, composti a base di fosforo e composti inorganici. Sono comunemente utilizzati in applicazioni che richiedono un’elevata sicurezza antincendio, come l’elettronica, i materiali da costruzione e i trasporti.
Masterbatch utilizzati nella produzione plastica
I masterbatch sono una miscela concentrata con un elevato rapporto di rilascio ottenuta mediante la distribuzione di colori e additivi in un supporto polimerico mediante trattamento termico e in particolare un estrusore di miscelazione.
La miscela viene quindi raffreddata, tagliata e formata in granuli tramite un pellettizzatore.
Utilizzati nella produzione di polimeri per conferire caratteristiche specifiche al prodotto finale in plastica. Sono composti da un concentrato di pigmenti o additivi incapsulati in una matrice polimerica, che viene poi miscelato con la resina base durante il processo di produzione della plastica.
Giocano un ruolo fondamentale nell’industria dei polimeri per diversi motivi:
- Uno degli usi principali dei masterbatch è la colorazione dei polimeri. I pigmenti o i coloranti sono dispersi uniformemente nel materiale, garantendo che il colore sia distribuito in modo omogeneo nel prodotto finale in plastica. Questo metodo di colorazione è più efficiente e preciso rispetto all’aggiunta diretta di pigmenti alla resina.
- Possono contenere additivi che migliorano le proprietà fisiche, chimiche o termiche dei polimeri. Ad esempio, possono aumentare la resistenza agli UV, migliorare la stabilità termica, ridurre la combustibilità, o conferire proprietà antimicrobiche. Ciò permette di personalizzare le plastiche per applicazioni specifiche.
- Facilitano il processo di produzione della plastica. Poiché gli additivi sono già pre-miscelati in proporzioni precise, i produttori possono semplicemente aggiungerli alla resina base senza la necessità di pesare o misurare ogni componente. Questo semplifica il processo di produzione e riduce il rischio di errori.
- Aiutano a garantire una maggiore consistenza nel colore e nelle proprietà del prodotto finale. Poiché gli additivi sono distribuiti in modo uniforme nel masterbatch, ciò assicura che ogni parte del prodotto finito abbia le stesse caratteristiche.
- Disponibili in una vasta gamma di colori e con diversi tipi di additivi, rendendoli adatti a molteplici applicazioni. Possono essere utilizzati in vari processi di produzione di plastica, come l’estrusione, il soffiaggio o lo stampaggio ad iniezione.
Differenze tra Plastica Riciclata e Plastica Rigenerata
Negli ultimi anni, si è assistito all’introduzione di materiali per la produzione di packaging plastico innovativi e più sostenibili nel packaging alimentare.
Bioplastiche, plastiche compostabili e materiali derivati da risorse rinnovabili stanno guadagnando terreno, offrendo alternative ecocompatibili alle plastiche tradizionali.
Queste soluzioni, pur presentando sfide in termini di costi e prestazioni, rappresentano un passo importante verso un futuro più sostenibile nel settore del packaging plastico alimentare.
Nell’attuale contesto di crescente attenzione verso la sostenibilità ambientale, il riciclo e la rigenerazione della plastica hanno assunto un’importanza cruciale. Mentre entrambi i processi mirano a ridurre l’impatto ambientale derivante dall’uso eccessivo di risorse non rinnovabili, essi si distinguono per metodologie, obiettivi e risultati finali.
La comprensione di queste differenze risulta essere essenziale. Il riciclo della plastica si concentra sulla trasformazione dei rifiuti plastici post-consumo in nuovi materiali, mentre la rigenerazione riguarda principalmente il recupero e il riutilizzo di scarti di produzione o di prodotti non più utilizzabili.
Queste due approcci riflettono una visione olistica del ciclo di vita della plastica, proponendo soluzioni per ridurre l’impronta ecologica e promuovere un’economia circolare.
Plastica Riciclata: Processo e Vantaggi
La plastica riciclata è ottenuta principalmente dal trattamento di rifiuti plastici raccolti da fonti post-consumo, come contenitori per alimenti, bottiglie e imballaggi vari.
Il processo di riciclo inizia con la raccolta e la separazione dei rifiuti in base al tipo di plastica, seguita dalla pulizia e dalla triturazione del materiale. Successivamente, la plastica triturata viene fusa e rielaborata per produrre granuli di plastica riciclata, che possono essere utilizzati per fabbricare nuovi oggetti.
Il principale vantaggio del riciclo della plastica risiede nella riduzione dell’utilizzo di risorse fossili e nella diminuzione dell’impatto ambientale associato allo smaltimento dei rifiuti.
Il riciclo contribuisce anche a ridurre la quantità di rifiuti che finiscono in discarica o nell’ambiente naturale. Tuttavia, la qualità della plastica riciclata può variare a seconda del processo e della purezza del materiale di partenza, influenzando così le sue applicazioni finali.
Plastica Rigenerata: Caratteristiche e Applicazioni
La plastica rigenerata è un materiale prodotto principalmente da scarti di produzione industriale (sottoprodotti) o da prodotti in plastica non più utilizzabili, che vengono raccolti e trattati per riportarli a uno stato quasi originario.
Questo processo include la raccolta, la pulizia e la rigenerazione del materiale plastico senza alterarne significativamente le proprietà chimiche.
La plastica rigenerata mantiene quindi una qualità più elevata rispetto alla plastica riciclata, rendendola adatta a un’ampia gamma di applicazioni, inclusi gli imballaggi alimentari e altri usi che richiedono standard elevati di igiene e sicurezza.
Un vantaggio significativo della plastica rigenerata è la sua coerenza qualitativa, che permette un utilizzo più esteso e affidabile in diverse applicazioni industriali.
Inoltre, la rigenerazione aiuta a ridurre gli sprechi industriali e contribuisce alla conservazione delle risorse. Tuttavia, la disponibilità di plastica rigenerata è spesso limitata dalla quantità e dalla qualità degli scarti disponibili, rendendo il processo meno scalabile rispetto al riciclo tradizionale.
Requisiti applicabili al settore del packaging plastico
I rischi per la salute sono ovviamente quelli derivanti dalla possibile migrazione chimica del packagin plastico sugli alimenti che possono avere un impatto grave nell’uomo.
I limiti delle sostanze che possono avere un impatto sulla salute dell’uomo sono definiti nel Regolamento Comunitario n. 10/2011 e successive modifiche.
Altri requisiti importanti applicabili ai produttori di packaging plastico possono essere richiamati:
- Regolamento (UE) 1616/2022 Relativo ai materiali e agli oggetti di materia plastica riciclata destinati a venire a contatto con i prodotti alimentari.
- Regolamento (UE) n. 2023/2006 Buone pratiche di fabbricazione dei MOCA.
In ambito ambientale invece importante segnalare il DLgs 116/2020 Attuazione della direttiva (UE) 2018/851 che modifica la direttiva 2008/98/CE relativa ai rifiuti e attuazione della direttiva (UE) 2018/852 che modifica la direttiva 1994/62/CE sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio. Per l’identificazione della tipologia di materiale sul packaging plastico e non per facilitarne il riciclo.
Gli strumenti volontari più importanti per il settore della produzione di packagin plastico, che possono aiutarti a gestire i requisiti ed efficentare la tua organizzazione sono:
Sistemi & Consulenze può assistere la tua realtà per raggiungere queste importanti attestazioni.