Il Modello Inail 2019

L’ente pubblico Inail, Istituto Nazionale Assicurazione contro gli Infortuni sul Lavoro, ha reso disponibile il modello INAIL OT24 2019 per la riduzione del premio Inail Assicurativo da inviare compilato, fornendo utile guida alla compilazione di questo bando.

Posso richiedere la riduzione del premio assicurativo le aziende, operative da almeno due anni, secondo quanto previsto dall’art.24 del D.M. 12.12.2000 e successive modifiche, per interventi effettuati nell’anno 2018 finalizzati al miglioramento delle condizioni di salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, in aggiunta a quelli obbligatori (D.lgs. n. 81/2008 e s.m.i.).

La compilazione del Modello INAIL 2019

Il modello da inviare all’ente
entro fine Febbraio 2019 va compilato nelle seguenti sezioni:

1. Interventi di carattere generale
2. Interventi di carattere generale ispirati
   alla responsabilità sociale
3. Interventi trasversali
4. Interventi settoriali generali
5. interventi settoriali.

Le principali novità del modello INAIL 2019, riguardano l’aggiunta della norma internazionale per il Sistema di Gestione Salute e  Sicurezza sul Lavoro ISO 45001, che prenderà,transizione triennale, il posto della norma BS OHSAS 18001.

Il calcolo della riduzione per il Modello Inail, si applica ai sistemi di gestione della salute e
sicurezza sul lavoro certificati, in corso di validità al Dicembre 2018, da un’
Ente di Certificazione Accreditato secondo la norma:

• BS OHSAS 18001:07 in conformità al RT 12 di Accredia rev 1 del 2006;

• BS OHSAS 18001:07 o UNI ISO 45001:18 in conformità al EA 3/13 M 2016;

• BS OHSAS 18001:07 o UNI ISO 45001:18 in conformità a IAF MD 22:18 o IAF
MD 21:18.

Sei interessato a  richiedere la riduzione sul Modello Inail OT24 o vuoi approfondire le tematiche? Contattaci!!

Una Buona Procedura di Manutenzione Aziendale

L’inclusione di una buona Procedura di Manutenzione Aziendale può prevenire deviazioni quali inadempimenti contrattuali sulla consegna dei prodotti in ritardo, infortuni, possibili contaminazioni dei prodotti, nonchè, la manutenzione, è uno dei fattori determinanti contemplato dai sistemi di gestione basati sulle norme internazionali per rispettare i requisiti dei clienti.

L’implementazione di una procedura di manutenzione aziendale preventiva nel settore alimentare aiuta a mantenere in funzione l’attrezzatura e la strumentazione utilizzata sulle linee di produzione o per il controllo dei processi, ma sono ugualmente importanti gli aspetti della sicurezza sul lavoro, come prevenzione degli infortuni e della business continuity. Ma quali elementi dovrebbero essere presenti in un piano di manutenzione?

Identificazione aree ed attrezzature

L’azienda, per poter redigere una buona procedura di manutenzione aziendale, deve effettuare un’analisi dei rischi e definire di conseguenza le aree di rischio, differenti per esposizione dei prodotti,  i comportamenti da tenere ed i materiali, macchinari ed attrezzature da utilizzare sia in fase di progettazione delle strutture sia in fase di gestione quotidiana di utilizzo. I macchinari e le attrezzature, a seconda delle aree di rischio individuate, devono essere ‘mappati’ ed inseriti in un elenco dove, grazie anche ai manuali d’uso, inserire informazioni necessarie per effettuare monitoraggi e manutenzioni.

Identificazione di potenziali pericoli

I potenziali pericoli relativi alle attività di uso e manutenzione dovrebbero essere identificati e valutati per evitare problemi di sicurezza alimentare, e sicurezza sul lavoro. I pericoli possono riguardare le sostanze chimiche utilizzate per la manutenzione, i lubrificanti delle macchine, corpi estranei come residui dovuti all’usura o tracce della manutenzione effettuata , fascette, cavi, nastri, tubi, carter, l’ igiene personale. I macchinari e le attrezzature non utilizzabili devono essere interdette alluso e non devono arrecare rischi ai processi di produzione, o essere ricettacolo di sporco ed infestanti, pest proofing.

Identificazione dei materiali

Devono essere identificate le sostanze utilizzate nella procedura di manutenzione aziendale,  esse devono essere approvate verificandone le schede tecniche ed a seconda delle aree devono essere della tipologia Food Grade, tenendo conto della presenza di allergeni e della sanificazione dopo l’utilizzo delle stesse.

Procedura di Manutenzione Aziendale

Ogni proceduta di manutenzione aziendale o gestione tecnica sulla manutenzione dovrebbe includere un programma di manutenzione. Il programma di manutenzione indica quali attrezzature, macchinari o beni richiedono manutenzione, la frequenza di monitoraggio e di intervento, chi è responsabile del completamento delle attività di manutenzione, come verranno svolte le attività di manutenzione, tramite istruzioni operative, e chi è il responsabile delle attività di verifica dello stato igienico per la ripresa delle operazioni di produzione.

Monitoraggi

E’ necessario che tramite i controlli Pre operativi definiti nelle SSOP effettuate dagli addetti e nei monitoraggi effettuati dal responsabile produzione si definiscano i limiti per gli quali si debba intervenire con manutenzioni straordinarie, oltre quelle già programmate nel piano.

Le registrazioni

Qualsiasi attività relativa alla procedura di manutenzione aziendale deve essere supportata con un’archiviazione adeguata che dovrebbe includere:

• Relazione Intervento
• Materiale utilizzato
• Sanificazione
• Ispezioni di attrezzature post-manutenzione per la ripresa della produzione
• Eventuale segregazione del macchinario
• Azioni correttive/preventive
• Firma del responsabile

Formazione ed Addestramento

Sia che si tratti di addetti, sia che si tratti di manutentori, chiunque effettui operazioni contemplate nella procedura di manutenzione aziendale deve aver ricevuto un’adeguata formazione. La formazione deve tenere contro dei seguenti aspetti:

• Utilizzo di attrezzature per il montaggio e smontaggio dei macchinari come da manuale d’uso
• Utilizzo dei materiali approvati
• Fondamenti per il monitoraggio delle attrezzature
• Sicurezza alimentare
• Igiene personale e del processo
• Allergeni
• Sanificazioni

Fornitori Esterni per la manutenzione aziendale

Gli stessi protocolli della procedura di manutenzione aziendale devono essere applicati ai fornitori esterni per le operazioni di manutenzione, in questo caso l’azienda dovrà:

• Qualificare il fornitore esterno secondo propria procedura di qualifica
• Richiedere l’elenco dei materiali utilizzati e delle schede tecniche
• Far supervisionare da un addetto interno le operazioni di manutenzione
• Richiedere il verbale degli interventi effettuati
• Validare da parte del responsabile lo stato igienico prima dell’effettuazione della ripresa della produzione

Vuoi approfondire questa tematica? Devi redigere la procedura di manutenzione aziendale? Contattaci!!!

La gestione del rischio interferenze nei luoghi di lavoro

Cosa succede quando in un’organizzazione entrano “estranei”? Per estranei intendiamo: fornitori, visitatori, ospiti, manutentori, clienti, … In definitiva tutte le persone esterne, all’organizzazione che possono avere un impatto sulla salute e  sicurezza sul lavoro, potenzialmente interferendo con le ordinarie operazioni di lavoro, facendo diventare fondamentale valutare la gestione del rischio interferenze nei luoghi di lavoro.

O meglio: cosa dovrebbe succedere?

Come per tutte le attività che avvengono in un’azienda, anche la presenza di addetti o figure esterne deve essere identificata, valutata e devono essere messe in atto azioni per la gestione del rischio interferenze nei luoghi di lavoro.

Gli scenari della gestione del rischio interferenze

Per analizzare i possibili scenari, ci viene in aiuto l’articolo 26 del D. Lgs. 81/2008 “Obblighi connessi ai contratti d’appalto o d’opera o di somministrazione”.

Nel caso di lavori in appalto che prevedano la presenza di lavoratori esterni in azienda, il datore di lavoro committente deve effettuare preventivamente tutta una serie di attività in ambito di salute e  sicurezza sul lavoro ma non solo:

• Verifica l’idoneità tecnico professionale dei fornitori in relazione ai lavori, da effettuare, sulla base del certificato iscrizione alla CCIAA e delle dichiarazioni rese dal datore di lavoro della ditta appaltatrice;
• Elaborare un documento di valutazione della gestione del rischio interferenze, non obbligatorio nel caso di lavori della durata inferiore a cinque giorni dove non ci siano rischi particolari o di lavori intellettuali;
• Fornisce le informazioni sui rischi specifici esistenti nell’ambiente in cui sono destinati ad operare e sulle misure di prevenzione e di emergenza adottate in relazione alla propria attività;
• Nel caso di lavorazioni complesse, nominare un preposto che possa essere il riferimento degli appaltatori.

Gli obblighi della gestione

In generale il datore di lavoro committente promuove la cooperazione, e la gestione rischio interferenze, tra i datori di lavoro appaltatori al fine di attuare le misure di prevenzione e protezione dei rischi valutati nell’oggetto dell’appalto; spesso si può anche organizzare una riunione per meglio definire alcuni dettagli, raccordarsi su spazi, tempi e emergenze. È d’obbligo un chiarimento per quanto riguarda l’elaborazione del DUVRI: tale documento è fondamentale per la gestione del rischio interferenze e per l’organizzazione delle lavorazioni. La non obbligatorietà dell’elaborazione non cancella gli altri obblighi né significa che il datore di lavoro non debba gestire i rischi da interferenza; infatti non è obbligatoria la sola elaborazione del documento.

Il datore di lavoro dovrà comunque effettuare la verifica di idoneità professionale, richiedere le dichiarazioni dagli appaltatori, fornire indicazioni sui rischi dell’ambiente di lavoro, e promuovere la cooperazione per la gestione delle interferenze. Troppo spesso i lavori di poca durata vedono la assoluta mancanza di gestione delle interferenze, che invece andrebbero comunque valutate ed affrontate anche nel caso di lavori non contemporanei.

L’articolo 26 detta le regole però esclusivamente dei lavoro in appalto e non la gestione rischio interferenze nella totalità; spesso nelle aziende hanno accesso esterni che non hanno contratti di appalto con l’azienda in cui entrano. Come comportarsi?

Il datore di lavoro ha comunque la responsabilità di persone all’interno dei luoghi di lavoro sotto il proprio presidio; alla luce di questo sarà necessario gestirne la presenza ed effettuare la gestione dei rischio interferenze. Le attività da effettuare sono quelle di registrare l’ingresso di tali persone in veste di visitatori (clienti, …), informarle sui rischi degli ambienti che visiteranno/occuperanno durante la loro permanenza, indicar loro i riferimenti e le procedure in caso di emergenza; una soluzione che viene adottata da alcune aziende è quella di accompagnare in ogni momento gli esterni, in modo da poter realmente presidiare il tempo che essi passano in azienda. Il concetto fondamentale è che il datore di lavoro deve analizzare ogni situazione che avviene negli ambienti di lavoro che presidia e di cui ha responsabilità, ivi comprese le visite di esterni e le attività effettuate da lavoratori dipendenti da altre aziende.

Un ottimo strumento per analizzare e  scadenzare tutti gli obblighi per la salute e  sicurezza sul lavoro, soprattutto in ambienti dove le figure sono intersecate da più datori di lavoro, è avere implementato un sistema di gestione integrato qualità, ambiente e sicurezza.

Contattaci!! Se vuoi approfondire la tematica o se devi valutare la gestione del rischio interferenze nei luoghi di lavoro.

Gestione Manutenzione macchine ed attrezzature: approccio sistemico

La Manutenzione e Gestione Macchine ed Attrezzature è un requisito fondamentale in quanto ogni azienda utilizza gli strumenti di lavoro che più ritiene idonei, rispettanti dei requisiti della direttiva macchine, e consoni alla propria attività; rientra nei costi di azienda il loro acquisto, che quasi sempre viene, meno spesso viene budgetizzato il mantenimento della loro efficienza, funzionalità e sicurezza strutturale e per gli operatori che vi lavorano. Eppure un’azienda potrebbe beneficiare molto trattando con un approccio sistemico macchine ed attrezzature.

Ma come applicare i requisiti di un sistema di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro per il parco macchine/attrezzature aziendale? Andremo a confrontarci con i requisiti della norma ISO 45001, ad oggi l’unica norma certificabile in tema di safety.

Pianificazione Manutenzione Gestione delle Macchine ed Attrezzature

Partiamo dall’acquisto di un nuovo strumento di lavoro. La legislazione relativa alla sicurezza sul lavoro è chiarissima: il datore di lavoro dovrà confrontarsi a questo riguardo con gli artt. 71 e 15 del D. Lgs 81/2008; in particolare l’acquisto della macchina/attrezzatura andrà pianificato considerando le normative relative alla nuova direttiva macchina (si ricorda a tal proposito che oggi nessuna macchina può essere immessa sul mercato se non rispondente al D. Lgs 17/2010, anche se venduta usata e costruita prima di tale legislazione), andrà scelta sulla base di principi ergonomici e di rischi già presenti in azienda (spazi, rumore, atmosfere esplosive, eventuali altre interferenze).

Una volta acquistata ci saranno dei controlli da fare:

• Presenza di dichiarazione di conformità del costruttore con riferimenti alle norme tecniche relative alla direttiva macchine;
• Marcatura CE riportata in modo non eliminabile su attrezzatura, eventuale packaging, manuale di istruzione;
• Presenza documentazione della macchina (manuale di uso e manutenzione comprendente anche l’analisi del rischio da parte del costruttore);
• Installazione in conformità alle istruzioni di uso;
• Collaudo di sicurezza per assenza di vizi palesi di funzionamento, registrato in concomitanza con il collaudo funzionale.

Alla conclusione della fase di acquisto ed installazione, il datore di lavoro dovrà provvedere all’individuazione dei pericoli e valutazione dei rischi, prendendo come base di riferimento l’analisi riportata nel manuale de costruttore e declinando tale analisi secondo le proprie attività, integrando il Documento di Valutazione dei Rischi – DVR con le conclusioni di tale processo di valutazione.

Secondo la norma Iso 45001 (riportante requisiti per un sistema di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro) tutte le attività effettuate fino a qui sono da compiersi secondo i requisiti applicabili “Identificazione dei pericoli, valutazione dei rischi e individuazione dei sistemi di controllo”, appartenente al quadrante “Plan” del cerchio di Deming.

Nel caso di macchine/attrezzature/impianti già esistenti in azienda, il lavoro da effettuare per la “pianificazione del sistema” è quello di creare un elenco dove si andrà ad individuare le macchine dotate di marcatura CE e quelle costruite/immesse sul mercato/messe a disposizione in assenza di legislazione di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto (pre-ce cioè prima del 1996).

Per la “macchine pre CE” sarà necessario effettuare il confronto con i requisiti contenuti dall’Allegato V del D. Lgs. 81/2008 per determinare se tali strumenti di lavoro possano essere considerate conformi ai requisiti essenziali di sicurezza – RES al tempo della loro costruzione/immissione sul mercato/messa a disposizione dei lavoratori; gli eventuali gap andranno colmati e dichiarati conformi dal datore di lavoro (non necessariamente con una perizia giurata). Solo dopo tale attività, si potrà procedere alla valutazione dei rischi residui, anche alla luce delle migliorie apportate.

Appartiene a tale fase anche la raccolta di tutta la documentazione relativa alle macchine/attrezzature; a tal proposito ricordiamo che, mentre le “macchine CE”, rispettanti della direttiva macchine, devono essere immesse sul mercato con manuale di uso e manutenzione predisposto dal costruttore sulla base dei requisiti indicati dalla direttiva macchine vigente al momento dell’acquisto, le “macchine pre CE” non sottostavano a tale obbligo; in assenza di manuale di uso e manutenzione, il datore di lavoro dovrà adoperarsi di più nella pianificazione della manutenzione, che tratteremo più avanti.

Operatività e gestione della procedura per i macchinari

Nei sistemi di gestione la fase successiva alla “pianificazione – plan” è “attuazione – do”, cioè si andrà ad applicare ciò che si è pianificato. In particolare nei sistemi di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, la fase di “attuazione” riguarda l’applicazione di tutte quelle misure di presidio del rischio senza le quali il rischio sarebbe non accettabile (misure di prevenzione, protezione, istruzioni di lavoro, manutenzioni, risorse formate, …)

Focalizzandoci sulla macchine ed attrezzature, per questa fase sarà necessario quindi:

• sulla base rischi risultanti dalla fase di pianificazione individuare le necessarie competenze delle risorse umane adibite all’uso della macchine ed attrezzature, predisporre il piano di formazione di tal risorse, e formare ed addestrare le risorse umane che saranno addette all’uso, e le risorse addette alla manutenzione di macchine/attrezzature.

Un inciso: una delle mancanze più frequenti nella gestione delle macchine ed attrezzature, è relativa alla non predisposizione della valutazione dei rischi per le attività di manutenzione delle macchine/attrezzature, che dovrà essere ovviamente differenziata da quella per l’uso, ed effettuata anche se i manutentori sono esterni all’azienda (cft art. 26). Da qui discende che l’attività di individuazione delle competenze necessarie andrà fatta anche per le risorse dedicate alla manutenzione; le risorse umane andranno formate oppure, se esterne, sarà necessario richiedere al fornitore le evidenze di tali requisiti (es:qualifica PES/PEI).

La formazione delle risorse dovrà essere prevista in aula ma soprattutto “on the job” come addestramento, in modo da poter valutare sul campo l’efficacia del training al fine di una corretta applicazione delle misure di sicurezza. Come richiesto dalla nrma ISO 45001, di tali attività dovranno essere conservate le registrazioni

• Applicare il piano di manutenzione messo a punto sulla base delle istruzioni del costruttore (macchine CE) e della valutazione del rischio residuo (macchine pre CE), al fine di poter mantenere nel tempo l’efficienza e la sicurezza della macchine ed attrezzature; tale piano andrà diffuso al reparto interno o fornitore esterno addetto alla manutenzione; le registrazioni andranno conservate.

Dell’attività di manutenzione ordinaria per la gestione macchine ed attrezzature , è importante sottolineare i controlli da effettuare all’inizio di ogni turno/giornata riguardo le protezioni e le misure tecniche adottate per la sicurezza delle macchine/attrezzature, come dispositivi di comando ed arresti di sicurezza, microinterruttori, barriere ottiche, schermi, … Tale attività sarà preferibilmente affidata al preposto (capolinea, capoturno, responsabile reparto) o comunque ad un operatore esperto

• Individuare e testare tutte le possibili emergenze conseguenti dall’uso della macchine/attrezzature, o che potrebbero avere origine esternamente alle macchine, nelle loro vicinanze e che potrebbero avere impatto sulle stesse o sulle risorse che vi lavorano (esplosioni, incendio, blackout, sversamenti), in ottemperanza alla norma Iso 45001.

I monitoraggi il riesame e la direttiva macchine

Nei sistemi di gestione, non è sufficiente “pianificare ed attuare”, ma è necessario monitorare che quel che si era pianificato è stato applicato ed ha reso gli obiettivi desiderati (fase di “CHECK”).

Facendo riferimento alla norma Iso 45001, i punti del monitoraggio sono fondamentali per definire se la pianificazione ha dato i suoi frutti.

In particolare le azioni da mettere in campo per la gestione macchine ed attrezzature sono:

• Pianificazione ed effettuazione di audit interni periodici, improntati al verificare l’applicazione delle prassi corrette di uso delle macchine/attrezzature. Si sottolinea che gli audit interni devono essere condotti da personale (interno o esterno) qualificato, con competenze specifiche di settore e di schema, e soprattutto indipendente rispetto l’attività verificata (chi fa, non verifica!)
• Effettuazione di monitoraggi periodici da parte dei preposti sull’uso dei DPI da parte dei lavoratori, sull’efficacia delle protezioni, sull’efficienza della macchina
• Monitoraggi sul rumore delle macchine
• Monitoraggi sulle performance di eventuali aspirazioni con campionamenti ambientali
• Monitoraggi sulla corretta effettuazione della manutenzione prevista e registrazione della stessa

La fase ultima di ogni sistema è la fase di “ACT”, nella quale si confrontano i dati raccolti nella fase di monitoraggio e si confrontano con quelli pianificati. Questo fondamentale momento è la chiave del miglioramento continuo, quando la direzione aziendale ha in mano tutti i dati per capire in modo oggettivo se il sistema sia efficace a raggiungere gli obiettivi pianificati, o sia necessario aggiustare il tiro e attuare decisioni basate sui dati di fatto ottenuti.

Per la gestione macchine ed attrezzature, questa è la fase di “riallineamento” dei piani di formazione e manutenzione rendendo possibili anche risparmi sulla maggiore efficienza delle macchine, ripianificazione di audit mirati, budgettizzazione di fermi macchine per manutenzioni straordinarie o migliorie.

Contattaci!! Se sei interessato alla tematica, devi effettuare un audit inerente alla conformità alla direttiva macchine,  o devi redigere una procedura per la gestione e manutenzione delle macchine ed attrezzature.