Il Modello Inail 2019

L’ente pubblico Inail, Istituto Nazionale Assicurazione contro gli Infortuni sul Lavoro, ha reso disponibile il modello INAIL OT24 2019 per la riduzione del premio Inail Assicurativo da inviare compilato, fornendo utile guida alla compilazione di questo bando.

Modello INAIL 2019

Posso richiedere la riduzione del premio assicurativo le aziende, operative da almeno due anni, secondo quanto previsto dall’art.24 del D.M. 12.12.2000 e successive modifiche, per interventi effettuati nell’anno 2018 finalizzati al miglioramento delle condizioni di salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, in aggiunta a quelli obbligatori (D.lgs. n. 81/2008 e s.m.i.).

La compilazione del Modello INAIL 2019

Il modello da inviare all’ente
entro fine Febbraio 2019 va compilato nelle seguenti sezioni:

  1. Interventi di carattere generale
  2. Interventi di carattere generale ispirati
    alla responsabilità sociale
  3. Interventi trasversali
  4. Interventi settoriali generali
  5. interventi settoriali.

Le principali novità del modello INAIL 2019, riguardano l’aggiunta della norma internazionale per il Sistema di Gestione Salute e  Sicurezza sul Lavoro ISO 45001, che prenderà,transizione triennale, il posto della norma BS OHSAS 18001.

Il calcolo della riduzione per il Modello Inail, si applica ai sistemi di gestione della salute e
sicurezza sul lavoro certificati, in corso di validità al Dicembre 2018, da un’
Ente di Certificazione Accreditato secondo la norma:

BS OHSAS 18001:07 in conformità al RT 12 di Accredia rev 1 del 2006;

• BS OHSAS 18001:07 o UNI ISO 45001:18 in conformità al EA 3/13 M 2016;

• BS OHSAS 18001:07 o UNI ISO 45001:18 in conformità a IAF MD 22:18 o IAF
MD 21:18.

Sei interessato a  richiedere la riduzione sul Modello Inail OT24 o vuoi approfondire le tematiche? Contattaci!!

Una Buona Procedura di Manutenzione Aziendale

L’inclusione di una buona Procedura di Manutenzione Aziendale può prevenire deviazioni quali inadempimenti contrattuali sulla consegna dei prodotti in ritardo, infortuni, possibili contaminazioni dei prodotti, nonchè, la manutenzione, è uno dei fattori determinanti contemplato dai sistemi di gestione basati sulle norme internazionali per rispettare i requisiti dei clienti.

L’implementazione di una procedura di manutenzione aziendale preventiva nel settore alimentare aiuta a mantenere in funzione l’attrezzatura e la strumentazione utilizzata sulle linee di produzione o per il controllo dei processi, ma sono ugualmente importanti gli aspetti della sicurezza sul lavoro, come prevenzione degli infortuni e della business continuity. Ma quali elementi dovrebbero essere presenti in un piano di manutenzione?

Identificazione aree ed attrezzature

Procedura di Manutenzione Aziendale

L’azienda, per poter redigere una buona procedura di manutenzione aziendale, deve effettuare un’analisi dei rischi e definire di conseguenza le aree di rischio, differenti per esposizione dei prodotti,  i comportamenti da tenere ed i materiali, macchinari ed attrezzature da utilizzare sia in fase di progettazione delle strutture sia in fase di gestione quotidiana di utilizzo. I macchinari e le attrezzature, a seconda delle aree di rischio individuate, devono essere ‘mappati’ ed inseriti in un elenco dove, grazie anche ai manuali d’uso, inserire informazioni necessarie per effettuare monitoraggi e manutenzioni.

Identificazione di potenziali pericoli

I potenziali pericoli relativi alle attività di uso e manutenzione dovrebbero essere identificati e valutati per evitare problemi di sicurezza alimentare, e sicurezza sul lavoro. I pericoli possono riguardare le sostanze chimiche utilizzate per la manutenzione, i lubrificanti delle macchine, corpi estranei come residui dovuti all’usura o tracce della manutenzione effettuata , fascette, cavi, nastri, tubi, carter, l’ igiene personale. I macchinari e le attrezzature non utilizzabili devono essere interdette alluso e non devono arrecare rischi ai processi di produzione, o essere ricettacolo di sporco ed infestanti, pest proofing.

Identificazione dei materiali

Devono essere identificate le sostanze utilizzate nella procedura di manutenzione aziendale,  esse devono essere approvate verificandone le schede tecniche ed a seconda delle aree devono essere della tipologia Food Grade, tenendo conto della presenza di allergeni e della sanificazione dopo l’utilizzo delle stesse.

Procedura di Manutenzione Aziendale

Ogni proceduta di manutenzione aziendale o gestione tecnica sulla manutenzione dovrebbe includere un programma di manutenzione. Il programma di manutenzione indica quali attrezzature, macchinari o beni richiedono manutenzione, la frequenza di monitoraggio e di intervento, chi è responsabile del completamento delle attività di manutenzione, come verranno svolte le attività di manutenzione, tramite istruzioni operative, e chi è il responsabile delle attività di verifica dello stato igienico per la ripresa delle operazioni di produzione.

Monitoraggi

E’ necessario che tramite i controlli Pre operativi definiti nelle SSOP effettuate dagli addetti e nei monitoraggi effettuati dal responsabile produzione si definiscano i limiti per gli quali si debba intervenire con manutenzioni straordinarie, oltre quelle già programmate nel piano.

Le registrazioni

Qualsiasi attività relativa alla procedura di manutenzione aziendale deve essere supportata con un’archiviazione adeguata che dovrebbe includere:

  • Relazione Intervento
  • Materiale utilizzato
  • Sanificazione
  • Ispezioni di attrezzature post-manutenzione per la ripresa della produzione
  • Eventuale segregazione del macchinario
  • Azioni correttive/preventive
  • Firma del responsabile

Formazione ed Addestramento

Sia che si tratti di addetti, sia che si tratti di manutentori, chiunque effettui operazioni contemplate nella procedura di manutenzione aziendale deve aver ricevuto un’adeguata formazione. La formazione deve tenere contro dei seguenti aspetti:

  • Utilizzo di attrezzature per il montaggio e smontaggio dei macchinari come da manuale d’uso
  • Utilizzo dei materiali approvati
  • Fondamenti per il monitoraggio delle attrezzature
  • Sicurezza alimentare
  • Igiene personale e del processo
  • Allergeni
  • Sanificazioni

Fornitori Esterni per la manutenzione aziendale

Gli stessi protocolli della procedura di manutenzione aziendale devono essere applicati ai fornitori esterni per le operazioni di manutenzione, in questo caso l’azienda dovrà:

  • Qualificare il fornitore esterno secondo propria procedura di qualifica
  • Richiedere l’elenco dei materiali utilizzati e delle schede tecniche
  • Far supervisionare da un addetto interno le operazioni di manutenzione
  • Richiedere il verbale degli interventi effettuati
  • Validare da parte del responsabile lo stato igienico prima dell’effettuazione della ripresa della produzione

Vuoi approfondire questa tematica? Devi redigere la procedura di manutenzione aziendale? Contattaci!!!

La gestione del rischio interferenze nei luoghi di lavoro

Cosa succede quando in un’organizzazione entrano “estranei”? Per estranei La gestione delle interferenze nei luoghi di lavorointendiamo: fornitori, visitatori, ospiti, manutentori, clienti, … In definitiva tutte le persone esterne, all’organizzazione che possono avere un impatto sulla salute e  sicurezza sul lavoro, potenzialmente interferendo con le ordinarie operazioni di lavoro, facendo diventare fondamentale valutare la gestione del rischio interferenze nei luoghi di lavoro.

O meglio: cosa dovrebbe succedere?

Come per tutte le attività che avvengono in un’azienda, anche la presenza di addetti o figure esterne deve essere identificata, valutata e devono essere messe in atto azioni per la gestione del rischio interferenze nei luoghi di lavoro.

Gli scenari della gestione del rischio interferenze

Per analizzare i possibili scenari, ci viene in aiuto l’articolo 26 del D. Lgs. 81/2008 “Obblighi connessi ai contratti d’appalto o d’opera o di somministrazione”.

Nel caso di lavori in appalto che prevedano la presenza di lavoratori esterni in azienda, il datore di lavoro committente deve effettuare preventivamente tutta una serie di attività in ambito di salute e  sicurezza sul lavoro ma non solo:

  • Verifica l’idoneità tecnico professionale dei fornitori in relazione ai lavori, da effettuare, sulla base del certificato iscrizione alla CCIAA e delle dichiarazioni rese dal datore di lavoro della ditta appaltatrice;
  • Elaborare un documento di valutazione della gestione del rischio interferenze, non obbligatorio nel caso di lavori della durata inferiore a cinque giorni dove non ci siano rischi particolari o di lavori intellettuali;
  • Fornisce le informazioni sui rischi specifici esistenti nell’ambiente in cui sono destinati ad operare e sulle misure di prevenzione e di emergenza adottate in relazione alla propria attività;
  • Nel caso di lavorazioni complesse, nominare un preposto che possa essere il riferimento degli appaltatori.

Gli obblighi della gestione

In generale il datore di lavoro committente promuove la cooperazione, e la gestione rischio interferenze, tra i datori di lavoro appaltatori al fine di attuare le misure di prevenzione e protezione dei rischi valutati nell’oggetto dell’appalto; spesso si può anche organizzare una riunione per meglio definire alcuni dettagli, raccordarsi su spazi, tempi e emergenze. È d’obbligo un chiarimento per quanto riguarda l’elaborazione del DUVRI: tale documento è fondamentale per la gestione del rischio interferenze e per l’organizzazione delle lavorazioni. La non obbligatorietà dell’elaborazione non cancella gli altri obblighi né significa che il datore di lavoro non debba gestire i rischi da interferenza; infatti non è obbligatoria la sola elaborazione del documento.

Il datore di lavoro dovrà comunque effettuare la verifica di idoneità professionale, richiedere le dichiarazioni dagli appaltatori, fornire indicazioni sui rischi dell’ambiente di lavoro, e promuovere la cooperazione per la gestione delle interferenze. Troppo spesso i lavori di poca durata vedono la assoluta mancanza di gestione delle interferenze, che invece andrebbero comunque valutate ed affrontate anche nel caso di lavori non contemporanei.

L’articolo 26 detta le regole però esclusivamente dei lavoro in appalto e non la gestione rischio interferenze nella totalità; spesso nelle aziende hanno accesso esterni che non hanno contratti di appalto con l’azienda in cui entrano. Come comportarsi?

Il datore di lavoro ha comunque la responsabilità di persone all’interno dei luoghi di lavoro sotto il proprio presidio; alla luce di questo sarà necessario gestirne la presenza ed effettuare la gestione dei rischio interferenze. Le attività da effettuare sono quelle di registrare l’ingresso di tali persone in veste di visitatori (clienti, …), informarle sui rischi degli ambienti che visiteranno/occuperanno durante la loro permanenza, indicar loro i riferimenti e le procedure in caso di emergenza; una soluzione che viene adottata da alcune aziende è quella di accompagnare in ogni momento gli esterni, in modo da poter realmente presidiare il tempo che essi passano in azienda. Il concetto fondamentale è che il datore di lavoro deve analizzare ogni situazione che avviene negli ambienti di lavoro che presidia e di cui ha responsabilità, ivi comprese le visite di esterni e le attività effettuate da lavoratori dipendenti da altre aziende.

Un ottimo strumento per analizzare e  scadenzare tutti gli obblighi per la salute e  sicurezza sul lavoro, soprattutto in ambienti dove le figure sono intersecate da più datori di lavoro, è avere implementato un sistema di gestione integrato qualità, ambiente e sicurezza.

Contattaci!! Se vuoi approfondire la tematica o se devi valutare la gestione del rischio interferenze nei luoghi di lavoro.

La Valutazione dei Rischi per Saper Valutare un Rischio

La valutazione dei rischi è l’analisi fondamentale delle azioni che l’azienda deve mettere in atto per eliminare o contenere un pericolo o un rischio. Può essere inerente a vari aspetti, obbligatori, volontari, contrattuali o di processo. Saper valutare un rischio è un prerequisito che deve essere applicato ad ogni attività. Non a caso, le più importanti norme di certificazione internazionale si basano sui concetti del Risk Based Thinking.

La valutazione dei rischi saper valutare un rischio

Nell’era odierna esistono molteplici strumenti utili ad effettuare una valutazione dei rischi, come ad esempio app e software. Tuttavia, per valutare un rischio, non si deve solamente saper conoscere tali software. Si deve anche essere competenti nelle materie per le quali dobbiamo effettuare l’analisi.

Gli Strumenti per la Valutazione del Rischio

Come abbiamo visto, saper valutare un rischio è una delle azioni più importanti su cui basare una strategia aziendale. Quando si effettua una valutazione dei rischi, un importante collegamento con questo principio è la definizione contestuale dell’analisi, ovvero il domandarsi in quale ambito viene effettuata l’analisi. Un altro aspetto da non sottovalutare è la conoscenza dei principi del Risk Management della norma ISO 31000, che può essere inerente ai seguenti punti:

  • Rischi per la Salute e Sicurezza sul Lavoro – Sono rischi che possono essere impattanti sulla salute e sulla sicurezza dei luoghi di lavoro. Lo scopo è la prevenzione di infortuni e malattie professionali;
  • Rischi per la Sicurezza Alimentare – Inerenti ai rischi per la sicurezza alimentare in ambito europeo che prende il nome di HACCP o il sistema americano HARPC. Lo scopo è la valutazione dei rischi sulla frode o sulla difesa dei prodotti;
  • Rischi Ambientali – Inerenti ai rischi relativi agli impatti ambientali dell’azienda;
  • Rischi sulla Protezione dei dati – Inerenti ai rischi sulla gestione della privacy e della sicurezza dei dati e delle informazioni;
  • Rischi ed opportunità – È l’analisi dei rischi utilizzata dalle norme internazionali di certificazione. Si basa sull’evidenziare quali siano gli aspetti critici per il non raggiungimento degli obbiettivi e individuare le opportunità di miglioramento;
  • Rischi aziendali in genere – Si tratta dell’analisi dei rischi aziendali che possono essere effettuati con strumenti che analizzano i punti di forza e di debolezza per intervenire in maniera più efficace.

I Passi da Seguire per la Valutazione dei Rischi

Una valutazione dei rischi può essere applicata a molti ambiti. Per effettuarla dobbiamo prima definire bene i seguenti concetti:

  • Rischio: fa riferimento alla pericolosità di un evento. È determinato dal prodotto tra P (probabilità dell’evento) e G (gravità), secondo la seguente formula: R = PxG
  • Probabilità (P): si intende la probabilità che l’evento indesiderato si possa verificare tenendo conto delle misure precauzionali già in essere al momento della valutazione. In genere viene distinta in 3-4 classi.
  • Gravità (G): detta anche magnitudo (M), è intesa come la gravità delle conseguenze dell’evento indesiderato. In genere viene distinta in 3-4 classi.
  • Pericolo, sorgente di rischio: si intende l’entità o l’evento in grado di provocare i danni.
    Per ogni possibile rischio, dovranno quindi essere identificati la probabilità che accadano e la gravità o il danno dell’avvenimento in merito all’aspetto per il quale stiamo effettuando un’analisi del rischio. La seguente tabella è un esempio applicativo di “Matrice del Rischio” risultante dalla combinazione di tre classi di probabilità e tre di gravità.
1 Poco Probabile2 Probabile3 Molto Probabile
1 Poco ImpattanteIRRILEVANTETOLLERABILEMODERATO
2 Moderatamente ImpattanteTOLLERABILEMODERATOEFFETTIVO
3 Molto ImpattanteMODERATOEFFETTIVOINTOLLERABILE

La valutazione del rischio prosegue con l’associazione alle 5 classi di un rischio con l’azione da definire associata alle risultanti della matrice:

  • Irrilevante (B): nessuna azione e documentazione è richiesta, perché non sussiste nessun rischio rilevante.
  • Tollerabile (B): non sono richieste ulteriori azioni di controllo, in quanto il rischio non risulta impattante. Si possono, tuttavia, cercare miglioramenti che non comportino l’impiego di risorse significative. Il monitoraggio è richiesto per garantire che i controlli siano mantenuti.
  • Moderato (M): degli sforzi devono essere fatti per ridurre il rischio valutando nel contempo i costi della prevenzione. Le misure per ridurre il rischio dovrebbero essere effettuate in un tempo determinato. Dove il rischio moderato è associato a conseguenze estremamente dannose, un’ulteriore stima è richiesta per stabilire più precisamente la probabilità di accadimento. Tale stima verrà utilizzata come base per fissare le necessarie azioni di controllo da intraprendere.
  • Effettivo (A): il lavoro non dovrebbe essere svolto finché il rischio non è stato ridotto. Devono essere impegnate con urgenza le risorse necessarie al fine di ridurre il rischio.
  • Intollerabile (A): il lavoro non deve essere svolto finché il rischio non è stato ridotto. Se non è possibile ridurre il rischio anche con l’impiego di risorse elevate, il lavoro deve essere proibito.

L’azienda a questo punto dovrà mettere in atto una serie di azioni e monitoraggi volti al miglioramento ed alla mitigazione dei rischi riscontrati.

Oltre al Saper Valutare un Rischio

È chiaro che saper valutare un rischio oggi giorno non basta. È un’importante pre-requisito, ma le organizzazioni sono un entità in movimento e come tale i loro rischi. Sarà quindi opportuno imparare a gestire i rischi con dei sistemi di gestione per le certificazioni al fine di avere uno strumento snello capace di mettere ordine a tutti i requisiti applicabili.

Contattaci! Contatta i nostri consulenti se vuoi approfondire le tematiche, se hai esigenza di effettuare una valutazione dei rischi o se vuoi partecipare ad un corso pratico per imparare a valutare un rischio.

Gestione Manutenzione macchine ed attrezzature: approccio sistemico

La Manutenzione e Gestione Macchine ed Attrezzature è un requisito fondamentale per ogni azienda che utilizza gli strumenti di lavoro più consoni alla propria attività e in linea con i requisiti della direttiva macchine. Rientra nei costi di un’azienda il loro acquisto, per il quale viene creato un budget apposito. Mentre è spesso ignorato il mantenimento della loro efficienza, funzionalità e sicurezza strutturale per gli operatori che li usano tutti i giorni. Eppure, sono molti i benefici di applicare un approccio sistemico sull’ottimizzazione di macchine ed attrezzature aziendali.

Ti starai probabilmente chiedendo come applicare i requisiti di un sistema di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro in relazione al parco macchine e attrezzature aziendali. La tua organizzazione dovrà conformarsi ai requisiti della norma ISO 45001, ad oggi l’unica norma certificabile in tema di safety.

Pianificazione, Manutenzione e Gestione delle Macchine e delle Attrezzature

Partiamo dall’ipotetico acquisto di un nuovo strumento di lavoro. La legislazione relativa alla sicurezza sul lavoro è chiarissima. Il datore di lavoro dovrà adeguarsi agli artt. 71 e 15 del D. Lgs 81/2008. In particolare, l’acquisto della macchina o dell’attrezzatura andrà pianificato considerando le normative relative alla nuova direttiva macchina. Si ricorda, a tal proposito, che oggi nessuna macchina può essere immessa sul mercato se non rispondente al D. Lgs 17/2010, anche se venduta, usata e costruita prima di tale legislazione. Tale macchina dovrà essere scelta sulla base di principi ergonomici in seguito ai rischi già presenti in azienda (spazi, rumore, atmosfere esplosive, eventuali altre interferenze).

Una volta acquistata, sarà necessario effettuare i seguenti controlli:

Gestione Macchine ed Attrezzature

  • Presenza di dichiarazione di conformità del costruttore con riferimenti alle norme tecniche relative alla direttiva macchine;
  • Marcatura CE riportata in modo non eliminabile su attrezzatura, eventuale packaging e manuale di istruzione;
  • Presenza di documentazione della macchina (manuale di uso e manutenzione comprendente anche l’analisi del rischio da parte del costruttore);
  • Installazione in conformità alle istruzioni di uso;
  • Collaudo di sicurezza per assenza di problemi evidenti di funzionamento, registrato in concomitanza con il collaudo funzionale.

Alla conclusione della fase di acquisto ed installazione, il datore di lavoro dovrà provvedere all’individuazione dei pericoli e alla valutazione dei rischi. Sarà necessario fare riferimento all’analisi riportata nel manuale del costruttore. L’organizzazione potrà poi adeguare tale analisi alle proprie attività, integrando il Documento di Valutazione dei Rischi – DVR con le conclusioni successive a tale processo di valutazione.

Secondo la norma ISO 45001 (riportante requisiti per un sistema di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro), tutte le attività effettuate fino a qui sono da compiersi secondo i seguenti requisiti: “identificazione dei pericoli, valutazione dei rischi e individuazione dei sistemi di controllo”. Questi requisiti appartengono al quadrante “Plan” del cerchio di Deming.

Nel caso di macchine, attrezzature e impianti già esistenti in azienda, il lavoro da effettuare per la “pianificazione del sistema” consiste nel creare un elenco dove si andrà ad individuare le macchine dotate di marcatura CE. Sarà poi necessario controllare quali sono quelle costruite o immesse nel mercato prima del 1996 e quindi senza legislazione di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto.

Per la “macchine pre-CE” sarà necessario effettuare il confronto con i requisiti contenuti nell’Allegato V del D. Lgs. 81/2008. Sarà necessario determinare se tali strumenti di lavoro possano essere considerate conformi ai requisiti essenziali di sicurezza (RES) al tempo della loro costruzione, immissione sul mercato o messa a disposizione dei lavoratori. Gli eventuali gap dovranno essere colmati e dichiarati conformi dal datore di lavoro, non necessariamente attraverso una perizia giurata. Solo dopo aver completato questa attività, si potrà procedere con la valutazione dei rischi residui, anche alla luce delle migliorie apportate.

Appartiene a questa fase anche la raccolta di tutta la documentazione relativa alle macchine e alle attrezzature. Ricordiamo a tal proposito che le “macchine CE” in linea con la direttiva macchine devono essere immesse sul mercato con manuale di uso e manutenzione predisposto dal costruttore sulla base dei requisiti indicati dalla direttiva macchine vigente al momento dell’acquisto. Mentre le “macchine pre-CE” non sottostavano a tale obbligo. In assenza di un manuale d’uso e di manutenzione, il datore di lavoro dovrà adoperarsi di più nella pianificazione della manutenzione, argomento che tratteremo più avanti.

Operatività e gestione della procedura per i macchinari

Nei sistemi di gestione, la fase successiva alla “pianificazione – plan” è quella dell’“attuazione – do”. Si andrà quindi ad applicare quanto pianificato. In particolare, nei sistemi di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, la fase di “attuazione” riguarda l’applicazione di tutte quelle misure di presidio del rischio che lo rendono accettabile (misure di prevenzione, protezione, istruzioni di lavoro, manutenzioni, risorse formate e altri fattori). In particolare, ci andremo a focalizzare su macchine ed attrezzature. Durante questa fase sarà quindi necessario:

  • Individuare le competenze necessarie delle risorse umane incaricate di utilizzare le macchine e attrezzature in base ai rischi risultanti dalla fase di pianificazione. Predisporre il piano di formazione di tal risorse. Formare e addestrare le risorse umane che saranno addette all’uso, così come quelle che si occuperanno della manutenzione di macchine ed attrezzature.

Una tra le mancanze più frequenti nella gestione delle macchine ed attrezzature è la non predisposizione della valutazione dei rischi per le attività di manutenzione. Le procedure da attuare saranno ovviamente diverse da quelle da seguire per l’uso delle stesse, anche nel caso in cui la manutenzione venga effettuata da persone esterne all’azienda (cft art. 26). Ne consegue che l’attività di individuazione delle competenze necessarie andrà fatta anche per le risorse dedicate alla manutenzione. Queste dovranno essere formate oppure, nel caso di risorse esterne, sarà necessario richiedere al fornitore le prove di tali requisiti (ad esempio, la qualifica PES/PEI).

La formazione delle risorse dovrà essere effettuata in aula ma soprattutto “on the job” come addestramento. Questa modalità di apprendimento le aiuterà a valutare sul campo l’efficacia del training al fine di una corretta applicazione delle misure di sicurezza. Come previsto dalla norma ISO 45001, sarà necessario conservare le registrazioni di tali lezioni.

  • Applicare il piano di manutenzione messo a punto sulla base delle istruzioni del costruttore (macchine CE) e della valutazione del rischio residuo (macchine pre-CE). Lo scopo è quello di mantenere nel tempo l’efficienza e la sicurezza delle macchine e delle attrezzature. Tale piano andrà inviato anche al reparto interno o fornitore esterno addetto alla manutenzione; le registrazioni andranno conservate.

Per quanto riguarda l’attività di manutenzione ordinaria per la gestione macchine ed attrezzature, è importante sottolineare i controlli da effettuare all’inizio di ogni turno o giornata riguardo le protezioni e le misure tecniche adottate per la loro messa in sicurezza. Stiamo parlando, ad esempio, di dispositivi di comando ed arresti di sicurezza, microinterruttori, barriere ottiche, schermi e quant’altro. Tale attività sarà preferibilmente affidata al preposto (capolinea, capoturno, responsabile reparto) o comunque ad un operatore esperto.

  • Individuare e testare tutte le possibili emergenze conseguenti all’uso delle macchine o delle attrezzature. Si fa riferimento anche a rischi che potrebbero avere origine esternamente alle macchine, così come nelle loro vicinanze. Sono da analizzare anche tutti gli elementi che potrebbero avere un impatto sulle stesse o sulle risorse che vi lavorano (esplosioni, incendio, blackout, sversamenti), in ottemperanza alla norma ISO 45001.

I monitoraggi per il riesame e la direttiva macchine

Nei sistemi di gestione, non è sufficiente “pianificare ed attuare”. È necessario anche monitorare che quel che si era pianificato sia stato applicato ed abbia reso gli obiettivi desiderati (fase di “CHECK”).

Facendo riferimento alla norma ISO 45001, per la quale i punti di monitoraggio sono fondamentali al fine di definire se la pianificazione ha dato i suoi frutti.

In particolare, le azioni da mettere in campo per la gestione macchine ed attrezzature sono le seguenti:

  • Pianificazione ed effettuazione di audit interni periodici, improntati alla verifica dell’applicazione delle prassi corrette di uso delle macchine e delle attrezzature. Si sottolinea che gli audit interni devono essere condotti da personale (interno o esterno) qualificato. Questo deve avere competenze specifiche di settore e di schema, oltre ad essere soprattutto indipendente rispetto l’attività verificata (chi fa non verifica!)
  • Effettuazione di monitoraggi periodici da parte delle figure predisposte in merito all’uso dei DPI da parte dei lavoratori, così come sull’efficacia delle protezioni e sull’efficienza della macchina
  • Monitoraggi sul rumore delle macchine
  • Monitoraggi sulle performance di eventuali aspirazioni con campionamenti ambientali
  • Monitoraggi sulla corretta effettuazione della manutenzione prevista e della registrazione della stessa

La fase ultima di ogni sistema è la cosiddetta “ACT”, nella quale si confrontano i dati raccolti nella fase di monitoraggio con quelli pianificati. Questo momento è fondamentale per un miglioramento continuo. La ACT ha una rilevanza ancora maggiore qualora la direzione aziendale abbia in mano tutti i dati per capire in modo oggettivo se il sistema sia efficace a raggiungere gli obiettivi pianificati. Essa permette anche di capire se sia necessario aggiustare il tiro e attuare decisioni basate sui dati di fatto ottenuti.

Per la gestione macchine ed attrezzature, questa è la fase di “riallineamento” dei piani di formazione e manutenzione. Questa fase porta grossi risparmi per le organizzazioni, grazie a una maggiore efficienza delle macchine, ripianificazione di audit mirati, budgettizzazione di fermi macchine per manutenzioni straordinarie o migliorie.

Contattaci! Contatta i nostri esperti se sei interessato a questa tematica, devi effettuare un audit inerente alla conformità alla direttiva macchine. Possiamo assisterti anche nella redazione di una procedura manutenzione delle macchine e le attrezzature della tua organizzazione.