Le Differenze ISO 45001 e OHSAS 18001

Si avvicina la data dell’ 11 marzo 2021 dove ci sarà il definitivo passaggio tra le norme internazionali sui sistemi di gestione per la salute e sicurezza sul lavoro OHSAS 18001, che decadrà, in transizione verso la ISO 45001, ma quali sono le differenze tra le due norme?

Le organizzazioni già certificate secondo la norma OHSAS 18001 avranno 3 anni  a disposizione per effettuare il passaggio e transizione alla norma ISO 45001.

Lo standard internazionale OHSAS 18001, ha una storia quasi ventennale, con il quale sono stati introdotti i principi anglosassoni sul concetto di rischio, l’evoluzione di tutti i sistemi di gestione negli ultimi anni ha reso necessario uniformare la norma per il sistema SSL alle altre norme di certificazione più comuni come quella sulla qualità, ambiente, dati, sicurezza alimentare, ecc.

Una delle immediatamente e riconoscibili differenze tra la norma Ohsas 18001 e la Iso 45001 è sulla struttura, che riporta il medesimo principio di HLS, alto livello, come le norme di certificazione riportate sopra, quindi:

  1. Scopo
  2. Referenze normative
  3. Termini e definizioni
  4. Contesto dell’organizzazione
  5. Comando
  6. Pianificazione
  7. Supporto
  8. operazione
  9. Valutazione delle prestazioni
  10. Miglioramento

Iso 45001 differenze con la norma Ohsas 18001

Una fondamentale differenza tra la norma Ohsas 18001 e la norma Iso 45001, aspetto che definisce i rischi impattanti  dell’intero sistema, è la definizione del contesto dell’organizzazione ed i rischi associati a tutte le parti interessate, queste che siano interne o esterne all’azienda. Vediamo meglio le differenze tra le due norme:
Differenze e transizione Ohsas 18001 ed Iso 45001

  • Contesto dell’organizzazione – L’organizzazione dovrà analizzare e definire il proprio contesto, le parte interessate, i punti forti ed i punti deboli della propria organizzazione, ed i requisiti applicabili;
  • Bisogni e aspettative dei lavoratori – L’organizzazione dovrà definire quelli che sono i bisogni e le aspettative delle risorse umane;
  • Rischi e opportunità – L’organizzazione, questo è un aspetto innovativo tra le differenze fra le norma Ohsas 18001 e Iso 45001, dovranno effettuare un’analisi dei rischi sui fattori che possono avere un impatto sul raggiungimento degli obbiettivi del sistema SSL, dovranno mettere in atto azione per la mitigazione del rischio, e cogliere le opportunità scaturite dall’analisi;
  • Leadership – Un concetto di leadership a tutti i livelli dell’organizzazione e non solo direzionale;
  • Obiettivi e recensioni delle prestazioni – L’organizzazione grazie all’analisi dei rischi potrà porsi degli obbiettivi chiari, misurabili e  raggiungibili, frutto dell’analisi dei rischi effettuata ed in linea con il proprio contesto senza perdita di inutile risorse su aspetti non impattanti;
  • Requisiti di comunicazione – La comunicazione è parte fondamentale dei nuovi sistemi di gestione, quindi l’organizzazione deve definire chiare responsabilità e modalità sui metodi di comunicazione, progettazione e monitoraggio per quella interna ed esterna;
  • Addio azione preventiva – Il concetto di azione preventiva, così come per gli altri sistemi di gestione è stato eliminato in quanto la gestione dell’analisi dei rischi ed opportunità è molto più attiva e non necessità più di questo aspetto che diventerebbe ridondante;
  • Salute e sicurezza – Gli aspetti della salute e sicurezza sui luoghi di lavoro richiedono una piena conformità ai requisiti legali applicabili, e si richiede altre sì un impegno sulla partecipazione attiva dei lavoratori e di un costante aumento della consapevolezza delle proprie mansioni, e dei rischi associati ad essa, e della cultura per la sicurezza sul lavoro;

Che cosa possiamo fare per la transizione alla norma Iso 45001

Sistemi & Consulenze assisterà la tua organizzazione nella transizione tra le due norme. Ti affiancherà nell’implementazione di un nuovo sistema di gestione salute e sicurezza sul lavoro Iso 45001 o alla creazione di un sistema integrato con i seguenti servizi:

  • Audit di Gap per verificare lo stato di conformità sui requisiti Iso 45001 e passaggio dalla Ohsas 18001;
  • Formazione interna per illustrare le differenze tra la norma Ohsas 18001 e la Iso 45001 e per le varie mansioni interne;
  • Implementazione del sistema Iso 45001 ed eventuale integrazione con le altre norme;
  • Effettuazione di audit interno e riesame della direzione;
  • Assistenza per verifica Ente di certificazione;
  • Assistenza per risoluzioni di eventuali non conformità scaturite;
  • Consulenza e formazione continua per mantenimento certificazione.

Sistemi e Consulenze potrà anche effettuare formazione riconosciuta per le figure preposte agli audit interni, da effettuare in aula e presso l’azienda, e formazione per Auditor e Lead Auditor di III° parte.

Sei interessato ad approfondire le differenze tra le due norme? Devi certificare la tua azienda secondo la norma per il sistema di gestione salute e sicurezza sul lavoro Iso 45001? Devi effettuare il passaggio dalla norma Ohsas 18001? Contattaci!!

Audit MOG Modello Organizzazione e Gestione

All’interno di qualsiasi sistema di gestione, l’attività di audit è un elemento essenziale atto a garantire che il sistema stesso sia efficace rispetto ai requisiti degli standard e obiettivi aziendali in questo caso nel rispetto del Modello Organizzativo Gestionale definito anche MOG.

Il D.M. 13/02/2014, che definisce le procedure semplificate per l’adozione di un Modello di Organizzazione e Gestione (MOG), pone, tra gli elementi essenziali per un corretto funzionamento del MOG, il riesame della direzione e gli audit.

Gli audit interni di sicurezza sono richiamati al punto 17.1 delle procedure semplificate e indicato come:

L’audit è un esame sistematico, documentato e indipendente per determinare se quanto pianificato e predisposto dal MOG viene efficacemente attuato, è idoneo al conseguimento degli obiettivi ed è coerente con la politica in materia di salute e sicurezza.

Audit Modello Organizzativo Gestionale MOG 231

Per chi si occupa di sistemi di gestione, quanto riportato sopra, non rappresenta una novità, ma poiché le procedure semplificate sono indirizzate a tutte le PMI, riteniamo opportuno fornire alcune considerazioni in merito ai termini utilizzati:

  1. Sistematico: indica la necessità che l’attività di audit sia organizzata e vada a coprire tutti i processi aziendali e non sia solo un’attività occasionale e che vada a verificare solo alcuni elementi casuali del sistema. Chiaramente, non si potrà non basarsi sulla tecnica del campionamento, ovvero della verifica puntuale di elementi estratti dal sistema, ma questo processo dovrà comunque andare a coprire tutte le funzioni, processi e aree aziendali;
  2. Documentato: le attività di audit devono risultare da documentazione (informazioni documentate) che dimostrino l’effettiva attuazione dell’audit stesso. Questi documenti possono essere checklist, rapporti di audit ecc.;
  3. Indipendente: questo termine, molto caro a chi si occupa di sistemi di gestione, richiama l’importanza che l’auditor non sia influenzato o influenzabile nel suo giudizio a causa del ruolo che svolge. All’interno del punto delle procedure semplificate, richiama una nota specifica nel merito: “Indipendente non significa che l’audit deve essere effettuato da personale esterno all’azienda, ma che lo stesso non sia direttamente coinvolto nelle attività oggetto di audit. Pertanto, l’audit può essere svolto da personale interno all’azienda purché sia in possesso dei requisiti di cui al paragrafo 17.3 ma non può essere effettuato dal DL o da componenti del SPP se questi ha assunto responsabilità operativa diretta nella attività oggetto di audit.

Rispettate le caratteristiche dei punti sopra riportati, desideriamo richiamare l’attenzione su quale sia il fine ultimo dell’audit di un MOG: la verifica dell’efficacia esimente del modello. Questo significa che l’audit deve sempre e comunque essere indirizzato a questo punto e non necessariamente all’efficienza dei processi che, possono sicuramente essere un obiettivo aziendale, ma non rappresentano il fine primario dell’audit, così come previsto dalle procedure semplificate.

Le procedure semplificate di un modello organizzativo gestionale

Le procedure semplificate prevedono, come di prassi, che gli audit vengano:

  • Programmati: questo passaggio è molto importante per evitare che l’audit non possa svolgersi in maniera adeguata per indisponibilità dei soggetti necessari oppure non venga svolto per sovrapposizione di impegni. Pianificando gli audit, è maggiore la possibilità che si svolgano nella maniera migliore possibile. Il D.M. 13/02/2014 prevede, di norma, 1 audit/anno salvo processi che presentino elevate criticità che richiederanno più audit all’anno;
  • Identificare gli auditor: per farlo al meglio, l’organizzazione deve definire quali elementi specifici andare a verificare e, quindi, definire le eventuali competenze di dettaglio da mettere in campo. Se pongo come elemento di criticità lo stress lavoro correlato, quando andrò ad analizzare quell’ambito specifico, potrei optare per contattare un esperto per un’indagine di dettaglio;
  • Verificare il rispetto del programma: pianificare è semplice, attuare meno. E’ importante dotarsi di strumenti per ricordare le scadenze e dare evidenza dell’attuazione del piano. Naturalmente, modifiche al piano sono sempre possibili, ma vanno fatte tenendo conto degli obiettivi degli audit stessi;
  • Verificare in sede di riesame le risultanze dell’audit: il D.M. 13/02/2014, sulla scorta di quanto già previsto dalla precedente Lettera circolare del Ministero del lavoro Prot. 15/VI/0015816/MA001.A001 dell’11/07/2011, indica come essenziale che i processi di auditing avvengano sotto la supervisione e revisione dell’alta direzione, altrimenti il MOG non può essere ritenuto esimente. L’analisi dei risultati degli audit, in fase di riesame, determina il rispetto di quanto richiesto.

Conclusioni sulla gestione degli audit

Il D.M. 13/02/2014 non aggiunge nulla alle indicazioni sugli audit sul modello organizzativo gestionale interni date dagli standard sui sistemi di gestione. Rimane, tuttavia, il fatto che si tratta di trasferire una pratica propria di standard volontari su un ambito di “semi-cogenza”, visto che l’adozione del MOG non è obbligatoria al momento.
Fonte: Aimsafe Ing Fabio Rosito 

Il Modello Inail 2019

L’ente pubblico Inail, Istituto Nazionale Assicurazione contro gli Infortuni sul Lavoro, ha reso disponibile il modello INAIL OT24 2019 per la riduzione del premio Inail Assicurativo da inviare compilato, fornendo utile guida alla compilazione di questo bando.

Modello INAIL 2019

Posso richiedere la riduzione del premio assicurativo le aziende, operative da almeno due anni, secondo quanto previsto dall’art.24 del D.M. 12.12.2000 e successive modifiche, per interventi effettuati nell’anno 2018 finalizzati al miglioramento delle condizioni di salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, in aggiunta a quelli obbligatori (D.lgs. n. 81/2008 e s.m.i.).

La compilazione del Modello INAIL 2019

Il modello da inviare all’ente
entro fine Febbraio 2019 va compilato nelle seguenti sezioni:

  1. Interventi di carattere generale
  2. Interventi di carattere generale ispirati
    alla responsabilità sociale
  3. Interventi trasversali
  4. Interventi settoriali generali
  5. interventi settoriali.

Le principali novità del modello INAIL 2019, riguardano l’aggiunta della norma internazionale per il Sistema di Gestione Salute e  Sicurezza sul Lavoro ISO 45001, che prenderà,transizione triennale, il posto della norma BS OHSAS 18001.

Il calcolo della riduzione per il Modello Inail, si applica ai sistemi di gestione della salute e
sicurezza sul lavoro certificati, in corso di validità al Dicembre 2018, da un’
Ente di Certificazione Accreditato secondo la norma:

BS OHSAS 18001:07 in conformità al RT 12 di Accredia rev 1 del 2006;

• BS OHSAS 18001:07 o UNI ISO 45001:18 in conformità al EA 3/13 M 2016;

• BS OHSAS 18001:07 o UNI ISO 45001:18 in conformità a IAF MD 22:18 o IAF
MD 21:18.

Sei interessato a  richiedere la riduzione sul Modello Inail OT24 o vuoi approfondire le tematiche? Contattaci!!

Procedura di Manutenzione Aziendale

La procedura di manutenzione aziendale per le strutture ed i macchinari, gestisce un pre requisito per la sicurezza alimentare. Una buona redazione ed applicazione di questa procedura è necessaria per prevenire tre tipologie di criticità:

  • mancato rispetto dei requisiti contrattuali, per esempio consegna dei prodotti non nei tempi definiti, per fermo macchine;
  • contaminazioni dovute alle rotture dei macchinari o della loro cattiva gestione;
  • fermi macchine e o impianti dovuti ad infortuni, possibili  impatti sulla business continuity per fermo impianto amministrativo e contaminazione dei prodotti.

La proceduta per la manutenzione aziendale è un requisiti obbligatorio e richiesto anche dagli standard per le certificazione dei sistemi di gestione.

L’implementazione di una procedura di manutenzione aziendale nel settore alimentare è necessaria per mantenere in efficiente funzione l’attrezzatura e la strumentazione utilizzata sulle linee di produzione o per il controllo dei processi, Ma quali elementi dovrebbero essere presenti in una procedura di manutenzione?

Identificazione aree ed attrezzature

Procedura di Manutenzione Aziendale manutenzione macchinari e strutture

L’organizzazione, per poter redigere una efficace procedura di manutenzione aziendale per i macchinari e le strutture, deve effettuare una valutazione dei rischi e definire di conseguenza le differenti aree di rischio, differenti per esposizione dei prodotti,  e definire di conseguenza, come mitigazione del rischio contaminazione. I comportamenti da tenere dalle risorse umane  per individuare i possibili pericoli, per effettuare la manutenzione, o per il monitoraggio sull’operato del manutentore esterno, ed i materiali utilizzati.

I macchinari e le attrezzature, a seconda delle aree di rischio individuate, devono essere ‘mappati’ ed inseriti in un registro dove, grazie anche ai manuali d’uso, vanno riportate le informazioni necessarie e le frequenze per effettuare gli interventi. Stesso discorso è valido per le operazioni da effettuare nelle strutture.

  • Identificazione di potenziali pericoli – I potenziali pericoli relativi alle attività di uso e manutenzione dei macchinari e delle strutture, dovrebbero essere identificati e valutati per evitare criticità per la  sicurezza alimentare, e sicurezza sul lavoro. I pericoli possono riguardare le sostanze chimiche utilizzate per gli interventi, i lubrificanti dei macchinari, i corpi estranei come residui dovuti all’usura o tracce della manutenzione effettuata , fascette, cavi, nastri, tubi, carter, l’igiene personale. I macchinari e le attrezzature non utilizzabili devono essere interdette all’uso e non devono arrecare rischi ai processi di produzione, o essere ricettacolo di sporco ed infestanti, pest proofing.
  • Identificazione dei materiali – Devono essere identificate le sostanze utilizzate nella procedura di manutenzione aziendale, le sostanze ed i materiali devono essere approvati,  verificandone le schede tecniche e di emergenza, ed a seconda delle aree di rischio, tali sostanze devono essere della tipologia Food Grade, tenendo conto della presenza di allergeni. I materiali devono essere mantenuti in locali adibiti e con controlli di sicurezza.

Procedura di Manutenzione Aziendale

Ogni proceduta di manutenzione aziendale o gestione delle risorse tecniche dovrebbe includere un piano di manutenzione. Il piano di manutenzione indica quali attrezzature, macchinari o beni richiedono manutenzione, la frequenza di monitoraggio e di intervento, chi è responsabile del completamento delle attività di manutenzione, come verranno svolte le attività di manutenzione, tramite istruzioni operative, e chi è il responsabile delle attività di verifica dello stato igienico per la ripresa delle operazioni di produzione ed alle manutenzioni effettuate da un fornitore esterno.

  • Monitoraggi – E’ necessario che, tramite i controlli Pre operativi definiti nelle SSOP effettuate dagli addetti e nei monitoraggi effettuati dal responsabile produzione, si definiscano i limiti per gli quali si debba intervenire con manutenzioni straordinarie, oltre quelle già programmate nel piano.
  • Le registrazioni – Qualsiasi attività relativa alla procedura di manutenzione aziendale deve essere supportata con gestione, ed archiviazione adeguata dei documenti che dovrebbe includere:
    • Relazione Intervento di manutenzione;
    • Materiale e sostanze utilizzate per l’intervento;
    • Sanificazione post intervento;
    • Ispezioni di attrezzature post-manutenzione per la ripresa della produzione;
    • Eventuale segregazione del macchinario non conforme;
    • Azioni correttive/preventive con annesse analisi delle cause;
    • Firma del responsabile per lo stato igienico aziendale;
    • Per gli interventi effettuati da un fornitore esterno, necessita anche la qualifica dei fornitori e la verifica, da parte del responsabile, dell’efficacia della manutenzione effettuata.
  • Formazione ed Addestramento – Sia che si tratti di addetti, sia che si tratti di manutentori, chiunque effettui operazioni contemplate nella procedura di manutenzione aziendale deve aver ricevuto un’adeguata formazione. La formazione deve tenere contro dei seguenti aspetti:
    • Istruzioni operative per intervenire sulle attrezzature con modalità di smontaggio dei macchinari come da manuale d’uso, che possono comprendere documenti affissi con foto;
    • Utilizzo dei materiali e delle sostanze approvate;
    • Fondamenti per il monitoraggio dello stato delle attrezzature;
    • Criteri di Sicurezza alimentare;
    • Igiene personale e del processo;
    • Allergeni;
    • Procedura di sanificazione e disinfezione aziendale.

Fornitori Esterni per la manutenzione aziendale

Gli stessi principi della procedura di manutenzione aziendale devono essere applicati ai fornitori esterni per le operazioni di manutenzione, in questo caso l’azienda dovrà:

  • Qualificare il fornitore esterno secondo propria procedura di qualifica;
  • Richiedere l’elenco dei materiali e sostanze utilizzate, schede tecniche;
  • Far supervisionare da un addetto interno le operazioni di manutenzione
  • Richiedere il verbale degli interventi effettuati;
  • Validazione da parte del responsabile lo stato igienico prima dell’effettuazione della ripresa della produzione.

Vuoi approfondire questa tematica? Devi redigere la procedura di manutenzione aziendale? Contattaci!!!

Gestione del rischio interferenze nei luoghi di lavoro

Cosa accade quando in un’organizzazione entrano delle figure “estranee”? Per estranei intendiamo: fornitori, visitatori, clienti,ospiti, realtà che prestino servizi qualificati di manutenzione, pulizie, disinfestazione , oppure organi di controllo e certificazione. In definitiva tutte le figure estranee all’organizzazione che possono avere un impatto sulla salute e sicurezza sul lavoro, potenzialmente interferendo con le ordinarie operazioni di lavoro, che rendono necessaria l’effettuazione della valutazione e la gestione del rischio interferenze nei luoghi di lavoro.

Ma come possono queste figure avere un impatto su tali requisiti? Tutte le attività che avvengono in un’azienda, sono state valutate secondo i rischi applicabili ai processi, macchinari, materiali utilizzati ed ambienti di lavoro. L’ingresso nelle strutture aziendali di figure non contemplate nelle valutazioni, propone un nuovo rischio, il rischio interferenze nei luoghi di lavoro, che richiede, quindi, la necessità di essere valutato.

Gli scenari della gestione del rischio interferenze

Per analizzare i possibili scenari, ci viene in aiuto l’articolo 26 del D. Lgs. 81/2008 “Obblighi connessi ai contratti d’appalto o d’opera o di somministrazione”.

Nel caso di lavori in appalto che prevedano la presenza di lavoratori esterni in azienda, il datore di lavoro committente deve effettuare preventivamente tutta una serie di attività in ambito di salute e  sicurezza sul lavoro ma non solo:

  • Verificare l’idoneità tecnico professionale dei fornitori in relazione ai lavori, da effettuare, sulla base del certificato iscrizione alla CCIAA e delle dichiarazioni rese dal datore di lavoro della ditta appaltatrice;
  • Elaborare un documento di valutazione della gestione del rischio interferenze, non obbligatorio nel caso di lavori della durata inferiore a cinque giorni dove non ci siano rischi particolari o di lavori intellettuali;
  • Fornisce le informazioni sui rischi specifici esistenti nell’ambiente in cui sono destinati ad operare e sulle misure di prevenzione e di emergenza adottate in relazione alla propria attività;
  • Nel caso di lavorazioni complesse, nominare un preposto che possa essere il riferimento degli appaltatori.

La gestione delle interferenze nei luoghi di lavoro

Gli obblighi della gestione per la salute e sicurezza

In generale il datore di lavoro committente promuove la cooperazione, e la gestione rischio interferenze, tra i datori di lavoro appaltatori al fine di attuare le misure di prevenzione e protezione dei rischi valutati nell’oggetto dell’appalto. Spesso si può anche organizzare una riunione per meglio definire alcuni dettagli, raccordarsi su spazi, tempi e emergenze. È d’obbligo un chiarimento per quanto riguarda l’elaborazione del DUVRI: tale documento è fondamentale per la gestione del rischio interferenze e per l’organizzazione delle lavorazioni.

Il datore di lavoro dovrà comunque effettuare la verifica di idoneità professionale, richiedere le dichiarazioni dagli appaltatori. Troppo spesso i lavori di poca durata vedono la assoluta mancanza di gestione del rischio interferenze, che invece andrebbe comunque valuta ed affronta anche nel caso di lavori non contemporanei.

L’articolo 26 del testo unico salute e sicurezza sul lavoro, detta i requisiti obbligatori però esclusivamente del lavoro in appalto e non la gestione rischio interferenze nella totalità; spesso nelle aziende hanno accesso esterni che non hanno contratti di appalto con l’azienda in cui entrano. Come comportarsi?

Il datore di lavoro ha comunque la responsabilità delle persone all’interno dei luoghi di lavoro sotto il proprio presidio; alla luce di questo sarà necessario gestirne la presenza ed effettuare la gestione dei rischio interferenze. Le attività da effettuare sono quelle di registrare l’ingresso di tali persone in veste di visitatori (clienti, …), informarle sui rischi degli ambienti che visiteranno/occuperanno durante la loro permanenza, indicar loro i riferimenti e le procedure in caso di emergenza; una soluzione che viene adottata da alcune aziende è quella di accompagnare in ogni momento gli esterni, in modo da poter realmente presidiare il tempo che essi passano in azienda. Il concetto fondamentale è che il datore di lavoro deve analizzare ogni situazione che avviene negli ambienti di lavoro che presidia e di cui ha responsabilità, ivi comprese le visite di esterni e le attività effettuate da lavoratori dipendenti da altre aziende.

Un ottimo strumento per analizzare e  scadenzare tutti gli obblighi per la salute e  sicurezza sul lavoro, soprattutto in ambienti dove le figure sono intersecate da più datori di lavoro, è avere implementato un sistema di gestione integrato qualità, ambiente e sicurezza.

Contattaci!! Se vuoi approfondire la tematica o se devi valutare la gestione del rischio interferenze nei luoghi di lavoro.

La Valutazione dei Rischi

Il processo della valutazione dei rischi è l’analisi dei possibili pericoli, della loro gravità e probabilità di accadimento, in tutto il contesto aziendale, processi, prodotti e risorse. A seguito di ciò verranno definite la azioni che l’organizzazione deve mettere in atto per eliminare o mitigare ad un livello accettabile e le opportunità da cogliere correlate ai rischi individuati. Può essere inerente a vari aspetti, obbligatori, volontari, contrattuali o di processo. Saper valutare un rischio è un prerequisito che deve essere applicato ad ogni attività. Non a caso, le più importanti norme di certificazione internazionale si basano sui concetti del Risk Based Thinking.

Nell’era odierna esistono molteplici strumenti utili per effettuare una valutazione dei rischi, come ad esempio app e software. Tuttavia, per saper valutare un rischio, non si deve solamente saper conoscere il funzionamento di tali software. Si deve essere competenti nelle materie per le quali dobbiamo effettuare la valutazione:

  • Valutazione dei rischi e delle opportunità da cogliere nelle organizzazioni secondo contesto in ambito di implementazione di uno o più sistemi di gestione;
  • Valutazione dei rischi su requisiti legali applicabili, salute e sicurezza sul lavoro, sicurezza alimentare, dati, ambiente, prevenzione incendi.

Gli Strumenti per la Valutazione del Rischio

Come abbiamo visto, saper valutare un rischio è una delle azioni più importanti su cui basare una strategia aziendale di prevenzione rispetto ad un pericolo possibile ed applicabile. Un altro aspetto da non sottovalutare nella valutazione è la conoscenza dei principi del Risk Management riportati nella norma che ne detta le linee guida ISO 31000:

La valutazione dei rischi saper valutare un rischio

  • Rischi per la Salute e Sicurezza sul Lavoro – Sono rischi che possono essere impattanti sulla salute e sulla sicurezza dei luoghi di lavoro. Lo scopo è la prevenzione di infortuni e malattie professionali;
  • Rischi per la Sicurezza Alimentare – Inerenti ai rischi per la sicurezza alimentare in ambito europeo che prende il nome di HACCP o il sistema americano HARPC. Lo scopo è la valutazione dei rischi sulla frode o sulla difesa dei prodotti;
  • Rischi Ambientali – Inerenti ai rischi relativi agli impatti ambientali dell’azienda;
  • Rischi sulla Protezione dei dati – Inerenti ai rischi sulla gestione della privacy e della sicurezza dei dati e delle informazioni;
  • Rischi ed opportunità – È l’analisi dei rischi utilizzata dalle norme internazionali di certificazione. Si basa sull’evidenziare quali siano gli aspetti critici per il non raggiungimento degli obbiettivi e individuare le opportunità di miglioramento;
  • Rischi aziendali in genere – Si tratta dell’analisi dei rischi aziendali che possono essere effettuati con strumenti che analizzano i punti di forza e di debolezza per intervenire in maniera più efficace.

I Passi da Seguire per la Valutazione dei Rischi

Il processo per la valutazione dei rischi può essere applicata a molti ambiti. Per effettuarla dobbiamo prima definire bene i seguenti concetti:

  • Rischio: fa riferimento alla pericolosità di un evento. È determinato dal prodotto tra P (probabilità dell’evento) e G (gravità), secondo la seguente formula: R = PxG
  • Probabilità (P): si intende la probabilità che l’evento indesiderato si possa verificare tenendo conto delle misure precauzionali già in essere al momento della valutazione. In genere viene distinta in 3-4 classi.
  • Gravità (G): detta anche magnitudo (M), è intesa come la gravità delle conseguenze dell’evento indesiderato. In genere viene distinta in 3-4 classi.
  • Pericolo, sorgente di rischio: si intende l’entità o l’evento in grado di provocare i danni.
    Per ogni possibile rischio, dovranno quindi essere identificati la probabilità che accadano e la gravità o il danno dell’avvenimento in merito all’aspetto per il quale stiamo effettuando un’analisi del rischio. La seguente tabella è un esempio applicativo di “Matrice del Rischio” risultante dalla combinazione di tre classi di probabilità e tre di gravità.
1 Poco Probabile2 Probabile3 Molto Probabile
1 Poco ImpattanteIRRILEVANTETOLLERABILEMODERATO
2 Moderatamente ImpattanteTOLLERABILEMODERATOEFFETTIVO
3 Molto ImpattanteMODERATOEFFETTIVOINTOLLERABILE

La valutazione del rischio prosegue con l’associazione alle 5 classi di un rischio con l’azione da definire associata alle risultanti della matrice:

  • Irrilevante (B): nessuna azione e documentazione è richiesta, perché non sussiste nessun rischio rilevante.
  • Tollerabile (B): non sono richieste ulteriori azioni di controllo, in quanto il rischio non risulta impattante. Si possono, tuttavia, cercare miglioramenti che non comportino l’impiego di risorse significative. Il monitoraggio è richiesto per garantire che i controlli siano mantenuti.
  • Moderato (M): degli sforzi devono essere fatti per ridurre il rischio valutando nel contempo i costi della prevenzione. Le misure per ridurre il rischio dovrebbero essere effettuate in un tempo determinato. Dove il rischio moderato è associato a conseguenze estremamente dannose, un’ulteriore stima è richiesta per stabilire più precisamente la probabilità di accadimento. Tale stima verrà utilizzata come base per fissare le necessarie azioni di controllo da intraprendere.
  • Effettivo (A): il lavoro non dovrebbe essere svolto finché il rischio non è stato ridotto. Devono essere impegnate con urgenza le risorse necessarie al fine di ridurre il rischio.
  • Intollerabile (A): il lavoro non deve essere svolto finché il rischio non è stato ridotto. Se non è possibile ridurre il rischio anche con l’impiego di risorse elevate, il lavoro deve essere proibito.

L’azienda a questo punto dovrà mettere in atto una serie di azioni di mitigazione e monitoraggi, che possono essere collegati ad obbietti, indicatori, volti alla verifica dell’abbattimento del rischio ed al miglioramento delle sue performance.

Oltre al Saper Valutare un Rischio

È chiaro che saper valutare un rischio oggi giorno non basta. È un’importante pre-requisito, ma le organizzazioni sono un entità in movimento e come tale i loro rischi. Sarà quindi opportuno imparare a gestire i rischi con dei sistemi di gestione per le certificazioni al fine di avere uno strumento snello e pro attivo, capace di mettere ordine a tutti i requisiti applicabili e rispondere alle criticità.

Contattaci! Contatta i nostri consulenti se vuoi approfondire le tematiche, se hai esigenza di effettuare un processo per la valutazione dei rischi o se vuoi partecipare ad un corso pratico per imparare a valutare un rischio e individuare le opportunità da cogliere ad esso correlate.

Manutenzione macchine ed attrezzature

La Procedura di Manutenzione Aziendale e la Gestione delle Macchine ed Attrezzature sono un requisito fondamentale per ogni organizzazione che utilizzi gli strumenti di lavoro più consoni alla propria attività ed in linea con i requisiti della direttiva macchine. Rientra nei costi di un’azienda l’acquisto, per il quale viene creato un budget apposito e la conseguente gestione della manutenzione aziendale, per il mantenimento della loro efficienza, funzionalità e sicurezza. Sono molti i benefici derivanti dall’applicazione di un approccio sistemico sull’ottimizzazione della gestione della manutenzione aziendale di macchine ed attrezzature.

Probabilmente molti sono i quesiti da porsi sul come applicare i requisiti di un sistema di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro Iso 45001 in relazione ai macchinari ed alle attrezzature aziendali.

Gestione Manutenzione Aziendale Macchine ed Attrezzature

Partiamo dall’ipotetico acquisto di un nuovo strumento di lavoro. La legislazione relativa alla sicurezza sul lavoro è chiarissima. Il datore di lavoro dovrà adeguarsi agli artt. 71 e 15 del D. Lgs 81/2008. In particolare, l’acquisto della macchina o dell’attrezzatura andrà pianificato considerando le normative relative alla nuova direttiva macchina. Si ricorda, a tal proposito, che oggi nessuna macchina può essere immessa sul mercato se non rispondente al D. Lgs 17/2010, anche se venduta, usata e costruita prima di tale legislazione. Tale macchina dovrà essere scelta sulla base di principi ergonomici in seguito ai rischi già presenti in azienda (spazi, rumore, atmosfere esplosive, eventuali altre interferenze).

Una volta acquistata, sarà necessario effettuare i seguenti controlli:

Gestione Macchine ed Attrezzature la procedura di manutenzione aziendale

  • Presenza di dichiarazione di conformità del costruttore con riferimenti alle norme tecniche relative alla direttiva macchine;
  • Marcatura CE riportata in modo non eliminabile su attrezzatura, eventuale packaging e manuale di istruzione;
  • Presenza di documentazione della macchina (manuale di uso e manutenzione comprendente anche l’analisi del rischio da parte del costruttore);
  • Installazione in conformità alle istruzioni di uso;
  • Collaudo di sicurezza per assenza di problemi evidenti di funzionamento, registrato in concomitanza con il collaudo funzionale.

Alla conclusione della fase di acquisto ed installazione, il datore di lavoro dovrà provvedere all’individuazione dei pericoli e alla valutazione dei rischi. Sarà necessario fare riferimento all’analisi riportata nel manuale del costruttore. L’organizzazione potrà poi adeguare tale analisi alle proprie attività, integrando il Documento di Valutazione dei Rischi – DVR con le conclusioni successive a tale processo di valutazione.

Secondo la norma ISO 45001 (riportante requisiti per un sistema di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro), tutte le attività effettuate fino a qui sono da compiersi secondo i seguenti requisiti: “identificazione dei pericoli, valutazione dei rischi e individuazione dei sistemi di controllo”. Questi requisiti appartengono al quadrante “Plan” del cerchio di Deming.

Nel caso di macchine, attrezzature e impianti già esistenti in azienda, il lavoro da effettuare per la “pianificazione del sistema” ‘PLAN’, consiste nel creare un elenco dove si andrà ad individuare le macchine dotate di marcatura CE. Sarà poi necessario controllare quali sono quelle costruite o immesse nel mercato prima del 1996 e quindi senza legislazione di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto.

Per la “macchine pre-CE” sarà necessario effettuare il confronto con i requisiti contenuti nell’Allegato V del D. Lgs. 81/2008. Sarà necessario determinare se tali strumenti di lavoro possano essere considerate conformi ai requisiti essenziali di sicurezza (RES) al tempo della loro costruzione, immissione sul mercato o messa a disposizione dei lavoratori. Gli eventuali gap dovranno essere colmati e dichiarati conformi dal datore di lavoro, non necessariamente attraverso una perizia giurata. Solo dopo aver completato questa attività, si potrà procedere con la valutazione dei rischi residui, anche alla luce delle migliorie apportate.

Appartiene a questa fase anche la raccolta di tutta la documentazione relativa alle macchine e alle attrezzature. Ricordiamo a tal proposito che le “macchine CE” in linea con la direttiva macchine devono essere immesse sul mercato con manuale di uso e manutenzione predisposto dal costruttore sulla base dei requisiti indicati dalla direttiva macchine vigente al momento dell’acquisto. Mentre le “macchine pre-CE” non sottostavano a tale obbligo. In assenza di un manuale d’uso e di manutenzione, il datore di lavoro dovrà adoperarsi di più nella pianificazione della manutenzione, argomento che tratteremo più avanti.

Procedura gestione manutenzione aziendale

Nei sistemi di gestione, la fase successiva alla “pianificazione – plan” è quella dell’“attuazione – DO”. Si andrà quindi ad applicare quanto pianificato. In particolare, nei sistemi di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, la fase di “attuazione” riguarda l’applicazione di tutte quelle misure di presidio del rischio che lo rendono accettabile (misure di prevenzione, protezione, istruzioni di lavoro, manutenzioni, risorse formate e altri fattori). In particolare, ci andremo a focalizzare sulla procedura di manutenzione aziendale per le macchine ed attrezzature. Durante questa fase sarà quindi necessario:

  • Individuare le competenze necessarie delle risorse umane incaricate di utilizzare le macchine e attrezzature in base ai rischi risultanti dalla fase di pianificazione. Predisporre il piano di formazione di tal risorse. Formare e addestrare le risorse umane che saranno addette all’uso, così come quelle che si occuperanno della manutenzione di macchine ed attrezzature.

Una tra le mancanze più frequenti nella gestione delle macchine ed attrezzature è la non predisposizione della valutazione dei rischi per le attività di manutenzione. Le procedure da attuare saranno ovviamente diverse da quelle da seguire per l’uso delle stesse, anche nel caso in cui la manutenzione venga effettuata da persone esterne all’azienda (cft art. 26). Ne consegue che l’attività di individuazione delle competenze necessarie andrà fatta anche per le risorse dedicate alla manutenzione. Queste dovranno essere formate oppure, nel caso di risorse esterne, sarà necessario richiedere al fornitore le prove di tali requisiti (ad esempio, la qualifica PES/PEI).

La formazione delle risorse dovrà essere effettuata in aula ma soprattutto “on the job” come addestramento. Questa modalità di apprendimento le aiuterà a valutare sul campo l’efficacia del training al fine di una corretta applicazione delle misure di sicurezza. Come previsto dalla norma ISO 45001, sarà necessario conservare le registrazioni di tali lezioni.

  • Applicare il piano redatto dentro la procedura di manutenzione aziendale messo a punto sulla base delle istruzioni del costruttore (macchine CE) e della valutazione del rischio residuo (macchine pre-CE). Lo scopo è quello di mantenere nel tempo l’efficienza e la sicurezza delle macchine e delle attrezzature. Tale piano andrà inviato anche al reparto interno o fornitore esterno addetto alla manutenzione; le registrazioni andranno conservate.

Per quanto riguarda l’attività di manutenzione ordinaria per la gestione macchine ed attrezzature, è importante sottolineare i controlli da effettuare all’inizio di ogni turno o giornata riguardo le protezioni e le misure tecniche adottate per la loro messa in sicurezza. Stiamo parlando, ad esempio, di dispositivi di comando ed arresti di sicurezza, microinterruttori, barriere ottiche, schermi e quant’altro. Tale attività sarà preferibilmente affidata al preposto (capolinea, capoturno, responsabile reparto) o comunque ad un operatore esperto.

  • Individuare e testare tutte le possibili emergenze conseguenti all’uso delle macchine o delle attrezzature. Si fa riferimento anche a rischi che potrebbero avere origine esternamente alle macchine, così come nelle loro vicinanze. Sono da analizzare anche tutti gli elementi che potrebbero avere un impatto sulle stesse o sulle risorse che vi lavorano (esplosioni, incendio, blackout, sversamenti), in ottemperanza alla norma ISO 45001.

I monitoraggi per il riesame e la direttiva macchine

Nei sistemi di gestione, non è sufficiente “pianificare ed attuare”. È necessario anche monitorare che quel che si era pianificato sia stato applicato ed abbia reso gli obiettivi desiderati (fase di “CHECK”).

Facendo riferimento alla norma ISO 45001, per la quale i punti di monitoraggio sono fondamentali al fine di definire se la pianificazione ha dato i suoi frutti.

In particolare, le azioni da mettere in campo per la gestione macchine ed attrezzature sono le seguenti:

  • Pianificazione ed effettuazione di audit interni periodici, improntati alla verifica dell’applicazione delle prassi corrette di uso delle macchine e delle attrezzature. Si sottolinea che gli audit interni devono essere condotti da personale (interno o esterno) qualificato. Questo deve avere competenze specifiche di settore e di schema, oltre ad essere soprattutto indipendente rispetto l’attività verificata (chi fa non verifica!);
  • Effettuazione di monitoraggi periodici da parte delle figure predisposte in merito all’uso dei DPI da parte dei lavoratori, così come sull’efficacia delle protezioni e sull’efficienza della macchina;
  • Monitoraggi sul rumore delle macchine;
  • Monitoraggi sulle performance di eventuali aspirazioni con campionamenti ambientali;
  • Monitoraggi sulla corretta effettuazione della manutenzione prevista e della registrazione della stessa.

La fase ultima di ogni sistema è la cosiddetta “ACT”, nella quale si confrontano i dati raccolti nella fase di monitoraggio con quelli pianificati. Questo momento è fondamentale per un miglioramento continuo. La ACT ha una rilevanza ancora maggiore qualora la direzione aziendale abbia in mano tutti i dati per capire in modo oggettivo se il sistema sia efficace a raggiungere gli obiettivi pianificati. Essa permette anche di capire se sia necessario aggiustare il tiro e attuare decisioni basate sui dati di fatto ottenuti.

Per la gestione macchine ed attrezzature, questa è la fase di “riallineamento” dei piani di formazione e manutenzione. Questa fase porta grossi risparmi per le organizzazioni, grazie a una maggiore efficienza delle macchine, ripianificazione di audit mirati, budgettizzazione di fermi macchine per manutenzioni straordinarie o migliorie.

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