Cos’è il metal detector?

Rilevamento dei metalli con il metal detector

Il metal detector è uno strumento che viene utilizzato per rilevare la presenza di materiale metallico. Nel nostro caso, materiale che possa aver contaminato accidentalmente un’alimento. Ne esistono di varie tipologie, ed è divantata una dotazione ormai insostituibile nelle aziende alimentari di produzione.

Il rilevamento dei metalli con il metal detector, è una delle azioni di mitigazione, frutto della definizione dei prerequisito e della valutazione dei rischi, inerenti al rischio fisico. A prevenzione di possibili ritrovamenti metallici negli alimenti, che possono essere un pericolo per la salute umana.

rilevamento dei metalli con il metal detector

Sebbene l’industria alimentare evoluta si stia dirigendo verso dei macchinari che utilizzano la tecnologia a raggi X, i sistemi per la rilevazione dei metalli sono molto comuni.

Le attrezzature che utilizzano i raggi X danno la possibilità di rilevare e scartare molteplici tipologie di corpi estranei, o difetti nel prodotto. Che possono essere plastiche, vetri, parti di osso e o rilevare difetti sui prodotti. Quindi non si limitano come i metal detector al solo rilevamento dei materiali metallici.

Un altro limite della strumentazione di rilevamento dei metalli, con il metal detector, è che non può essere utilizzato dove vi siano sistemi di imballaggio primario con pellicole metallizzate.

Sebbene ci siano delle criticità, ad oggi i sistemi di rilevazione con i metal detector, rimangono però la scelta più economica e diffusa, implementata nelle linee di produzione e confezionamento.

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Rilevamento dei metalli: perché è importante?

C’è una bella diatriba per quando riguarda la definizione della fase del rilevamento dei metalli con il metal detector. Chi obbligatoriamente lo definisce un CCP e per taluni invece solamente una GMP.

Non ci sono dei limiti imposti dalla legge sulla grandezza di materiale ritrovato. L’unica traccia viene attribuita a FDA, che parla di pericolosità maggiore di 25 mm di metallo. Considerata la gransezza massima di ostruzione dell’esofago di un bambino.

Ma tra le cose da valutare, non c’è sicuramente solo la grandezza. Non può essere considerato il medesimo rischio, il ritrovamento di un frammento di ferro rispetto ad una lama.

Taluni requisiti sono provenienti anche dagli allegati qualità e o di fornitura con i clienti. Che richiedono dei parametri specifici di grandezza di materiale a seconda delle produzioni effettuate e dei rischi ad essa associate. Per esempio lame ecc.

Noi pensiamo che questa decisione, ma sappiamo che in molti definiscono CCP per partito preso, debba essere figlia di una valutazione dei rischi. Almeno la dove non venga richiesto esplicitamente.

Cosa deve contenere la procedura di gestione del metal detector?

Nella definizione dei rischi, e delle attività per il loro abbattimento, per i metalli, non basterà implementare l’ausilio del metal detector. Dovranno essere definite ben chiare fasi e responsabilità, che possono essere riassunte:

  • Tenere conto della disposizione, della velocità della linea, per far si che non si segnalino falsi positivi;
  • Definire un piano di sanificazione come consigliato dal costruttore che non possa danneggiare i sensori;
  • Definire un piano di manutenzione secondo quando definito nel manuale d’uso del costruttore o qualificare un fornitore per questo servizio;
  • Definire le frequenze di utilizzo;
  • Identificare aree dove collocare il prodotto, tra un test e l’altro, così da aver la possibilità di effettuare un nuovo passaggio, qualora si evidenzi il fallimento della dotazione;
  • Definire delle chiare di istruzioni di utilizzo dell’attrezzatura di rilevazione e del comportamento da tenere in caso di esiti positivi, di reset di riprogrammazioni;
  • Definire le responsabilità e la formazione necessaria per l’utilizzo efficace dell’attrezzatura di rilevamento dei metalli. Vale anche per la gestione protetta dei test, dei codici per le impostazioni e la chiave del cassetto prodotti scartati;
  • Definire l’area dove vengano visionati i positivi, per poter effettuare valutazioni lungo tutta la linea;
  • Definire le modalità di conservazione dei test e dell’effettuazione delle prove rappresentative sulle produzioni per i vali test, ferro, alluminio, acciaio, ecc;
  • Definire la periodicità della taratura dell’attrezzatura e dei test.

Va ricordato inoltre che la campionatura effettuata durante la produzione deve essere rappresentativa sui lotti. E che le verifiche con i test servono solamente a garantire che l’attrezzatura funzioni.

A corredo del processo, ovviamente, dovrebbe essere effettuata uno studio di validazione. Nomina e formazione adeguata dei responsabili. Così come, mantenere un buono stato delle strutture ed attrezzature a monte ed a valle della dotazione. In genere il metal detector viene collocato alla fine della linea.

Durante il confezionamento, sarà, quindi necessario, per il rilascio del prodotto, la valutazione del corretto funzionamento della dotazione, così come per tutti gli altri requisiti.

C’è anche un altro fattore da sfatare, che spesso ci viene domandato. Se sia obbligatorio l’utilizzo delle attrezzature di rilevazione dei metalli. La risposta è NO. Anche per le certificazioni degli standard GFSI per la sicurezza, qualità, e legalità alimentare Brc, Ifs ed Fssc 22000, tutto deve essere frutto di una valutazione dei rischi.

Ovviamente, l’esclusione di questi sistemi automatici, deve essere sostenuto, dalla valutazione dei rischi con approfondite motivazioni.

Metal detector: come funziona il rilevamento dei metalli?

È di fondamentale importanza, output della definizione dei PRP e della valutazione dei rischi, individuare l’attrezzatura corretta da utilizzare a seconda del layout, dei processi e dei prodotti.

Infatti i sistemi di rilevamento possono essere di varie tipologie, in linea, a scartamento, inseriti dentro tubazioni e o in complessi macchinari multifunzione.

In linea generale lo strumento di rilevamento dei metalli o metal detector è costituito da quattro componenti: sensore, area di controllo, processore integrato del segnale ed il dispositivo di input per lo scarto ed espulsione.

Affiancato a questi vi sarà il macchinario, composto da nastri, pannelli, alimentazione, l’unità logica per le impostazioni, gli allarmi, il contenitore di scarto, i test, ed eventualmente le unità di registrazione.

Metal detector: le considerazioni per la giusta scelta?

Come abbiamo visto sopra, sono vari i fattori che devono essere valutati da un’organizzazione, per l’acquisto e messa in opera di un’attrezzatura per il rilevamento dei metalli con il metal detector. Di seguito anche altri aspetti:

  1. Efficacia delle apparecchiature: deve essere effettuata una valutazione sull’usabilità dell’attrezzatura, sulla durata del tempo e sui costi di gestione della stessa comprendendo non solamente la manutenzione e taratura, ma anche il dispendio di risorse umane richiesto dalla tipologia di monitoraggio;
  2. Compatibilità: Attenzione ad acquistare attrezzature per il rilevamento dei metalli super evolute ed installarli in linee obsolete. O viceversa. Tenere conto dei software di gestione, dell’aggiornamento e delle compatibilità nei casi di utilizzo integrate con altre attrezzature, per esempio bilance conta pezzi, etichettatrici, lottatrici e altro;
  3. Sensibilità: Dalla valutazione dei rischi e dai requisiti applicabili, legali e del cliente, deve essere definita la sensibilità del metal detector. Deve essere selezionata un’attrezzatura coerente al nostro utilizzo e con la possibilità di intervenire per modificare, in caso necessiti, la sensibilità di rilevamento metalli;
  4. Scarto: Da fare attenzione, anche qui, a seconda della tipologia di prodotto e processo, di acquisire una attrezzatura di rilevamento metalli che sia compatibile con i nostri prodotti. Un esempio. Se si confezionano dei biscotti in vaschette. E l’attrezzatura per varie motivazioni può avere molti falsi positivi. Utilizzando un sistema di scarto del metal detector troppo violento si rischio di distruggere tutte le vaschette erroneamente scartate. Quindi di sprecare molti prodotti;
  5. Adattabilità: Considerare le l’organizzazione abbia bisogno di una attrezzatura di rilevamento fissa e o mobile e definirne gli usi e le aree di utilizzo a secondo anche degli altri rischi, biologico e chimico;
  6. Accessibilità: Considerare la semplicità di uso, di apertura del vano degli scarti, o dei reset da parte del responsabile. La semplicità di installazione e la tipologia di segnaletica in caso di segnalazione presenza;
  7. Tracciabilità: Tenere conto delle modalità di tenuta delle registrazioni, la loro archiviazione e o modalità di archiviazione. Per esempio ci sono dei software che gestiscono la possibilità di revisione automatica da parte del PCQI su questo control process.
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