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Macchinari ed Attrezzature Aziendali

Macchinari ed Attrezzature Aziendali

Tempo di lettura: 7 minutes

Gestione dei Macchinari ed Attrezzature Aziendali

La gestione dei macchinari ed attrezzature aziendali tramite una efficace procedura di gestione delle risorse tecniche è necessaria per il rispetto dei requisiti che un’organizzazione deve assolvere in ottica di continuità lavorativa ma non solo.

La procedura è fondamentale rispetto dei tempi di consegna e dei requisiti obbligatori per la sicurezza alimentare e salute e sicurezza sul lavoro. Le performance sulla gestione dei macchinari ed attrezzature aziendali e sulla manutenzione aziendale rientrano nelle considerazioni da valutare in sede di riesame della direzione. Per la definizione del budget che un’organizzazione dovrà mettere a disposizione per l’acquisto e la gestione delle attività inserite nella procedura di gestione delle risorse tecniche.

La gestione dei macchinari ed attrezzature aziendali

Il mantenimento della efficienza, della funzionalità e della sicurezza dei macchinari aziendali e delle attrezzature nei confronti degli addetti è fondamentale. Sono molti i benefici derivanti dall’applicazione di un approccio sistemico sull’ottimizzazione della gestione delle risorse tecniche di macchine ed attrezzature aziendali.

Molteplici sono i quesiti da porsi sul come applicare questi requisiti, e l’implementazione di un sistema di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro secondo la norma Iso 45001, sarà, un ottimo strumento per una gestione snella ed efficace dei macchinari ed attrezzature aziendali.

Acquisto dei macchinari ed attrezzature aziendali

Una procedura di gestione delle risorse tecniche, non deve contenere solamente i le fasi per la manutenzione delle attrezzature aziendali. Ma devono essere presi in considerazione tutti gli aspetti dalla nascita di una linea alla morte di essa.

Le considerazione da fare, durante da redazione della procedura di gestione delle risorse tecniche, partono durante la pianificazione ed implementazione nel sistema di gestione nella fase preliminare. Definita, in ambito alimentare prerequisito. La procedura dovrà tenere conto dell’ipotetico acquisto di un nuovo strumento di lavoro necessario per l’effettuazione dei processi e prodotti aziendali.

E definire quelli che sono gli step necessari per acquistare dei macchinari ed attrezzature aziendali che siano in compliance con il contesto dell’organizzazione.

La legislazione relativa alla sicurezza sul lavoro è chiarissima. Il datore di lavoro dovrà adeguarsi agli art. 71 e 15 del D. Lgs 81/2008. In particolare, l’acquisto della macchina o dell’attrezzatura andrà pianificato considerando le normative relative alla nuova direttiva macchine.

Si ricorda, a tal proposito, che oggi nessuna macchina può essere immessa sul mercato se non rispondente al D. Lgs 17/2010, anche se venduta, usata e costruita prima di tale legislazione. Tale macchina dovrà essere scelta sulla base di principi ergonomici in seguito ai rischi già presenti in azienda (spazi, rumore, atmosfere esplosive, eventuali altre interferenze).

Oltre i requisiti necessari al rispetto della salute e sicurezza dovranno anche essere presi in considerazione, nell’acquisto di macchinari ed attrezzature aziendali, secondo contesto, quelli per la sicurezza ed igiene degli alimenti.

In quanto, nella fase di acquisto dell’attrezzatura, dovrà essere verificato che ciò che acquistiamo sia rispettante del Reg CE 1935 per i materiali, in questo caso macchinari aziendali, che possono stare a contatto con gli alimenti. Una volta acquistato il macchinario o attrezzatura, sarà necessario effettuare i seguenti controlli:

  • Presenza di dichiarazione di conformità del costruttore con riferimenti alle norme tecniche relative alla direttiva macchine ed all’utilizzo se necessario in ambito alimentare;
  • Marcatura CE riportata in modo non eliminabile su attrezzatura, eventuale packaging e manuale di istruzione;
  • Presenza di documentazione della macchina (manuale di uso e manutenzione comprendente anche l’analisi del rischio da parte del costruttore);
  • Installazione in conformità alle istruzioni di uso dei macchinari ed attrezzature aziendali acquistati;
  • Collaudo di sicurezza per assenza di problemi evidenti di funzionamento, registrato in concomitanza con il collaudo funzionale.

Alla conclusione della fase di acquisto ed installazione, il datore di lavoro, ed osa per le aziende alimentari, dovrà provvedere all’inserimento della o delle attrezzature aziendali nell’elenco delle stesse. Contestualmente nel piano di manutenzione e gestione delle attrezzature aziendali. In questa fase, per determinare le frequenze di intervento, sarà necessario fare riferimento anche alle informazioni riportate nel manuale d’uso del costruttore.



Il PDCA per la gestione dei macchinari aziendali

Una volta effettuato l’acquisto ed installazione delle attrezzature e dei macchinari aziendali, l’organizzazione dovrà adeguare l’analisi delle proprie attività, integrando il Documento di Valutazione dei Rischi, DVR e manuale di autocontrollo HACCP, con le conclusioni successive a tale processo di valutazione e le azioni da intraprendere per la mitigazione dei rischi sopraggiunti dall’utilizzo delle attrezzature aziendali.

Secondo la norma per la certificazione ISO 45001 e ISO 22000 (riportanti requisiti per un sistema di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro e per la sicurezza alimentare), tutte le attività effettuate fino a qui sono da compiersi secondo i seguenti requisiti:

  • “identificazione dei pericoli, valutazione dei rischi e individuazione dei sistemi di controllo”. Questi requisiti appartengono al quadrante “Plan” del cerchio di Deming.

Nel caso di macchinari ed attrezzature aziendali già presenti ed in uso, il lavoro da effettuare per la “pianificazione del sistema” ‘PLAN’, consiste nel creare un elenco dove si andrà ad individuare le macchine dotate di marcatura CE e di conformità con gli alimenti.

Sarà poi necessario verificare quali sono quelle costruite o immesse nel mercato prima del 1996 e quindi senza legislazione di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto.

Per la “macchine pre-CE” sarà necessario effettuare il confronto con i requisiti contenuti nell’Allegato V del D. Lgs. 81/2008. Sarà necessario determinare se tali strumenti di lavoro possano essere considerate conformi ai requisiti essenziali di sicurezza (RES) al tempo della loro costruzione, immissione sul mercato o messa a disposizione dei lavoratori.

Gli eventuali gap dovranno essere colmati e dichiarati conformi dal datore di lavoro, non necessariamente attraverso una perizia giurata. Solo dopo aver completato questa attività, si potrà procedere con la valutazione dei rischi residui, anche alla luce delle migliorie apportate.

Appartiene a questa fase anche la raccolta di tutta la documentazione relativa alle gestione dei macchinari aziendali. Ricordiamo a tal proposito che le “macchine CE” in linea con la direttiva macchine devono essere immesse sul mercato con manuale di uso e manutenzione predisposto dal costruttore sulla base dei requisiti indicati dalla direttiva macchine vigente al momento dell’acquisto.

Mentre le “macchine pre-CE” non sottostavano a tale obbligo. In assenza di un manuale d’uso e di manutenzione, il datore di lavoro dovrà adoperarsi di più nella pianificazione della manutenzione, argomento che tratteremo più avanti. Idem deve essere effettuato per la gestione delle attrezzature aziendali precedenti al Reg CE 1935 che devono avere evidenze dell’utilizzo a contatto alimentare.

La fase DO per la gestione delle attrezzature aziendali

Nei sistemi di gestione, la fase successiva alla “pianificazione – plan” è quella dell’“attuazione – DO”. L’organizzazione andrà quindi ad applicare quanto pianificato per la gestione dei macchinari ed attrezzature aziendali.

La fase di “attuazione” riguarderà l’applicazione di tutte quelle misure di presidio del rischio che lo rendono accettabile (misure di prevenzione, protezione, istruzioni di lavoro, manutenzioni, risorse formate e altri fattori). In particolare, ci andremo a focalizzare sulla procedura di gestione delle risorse tecniche per la gestione delle attrezzature aziendali. Durante questa fase sarà quindi necessario:

  • Individuare le competenze necessarie e le responsabilità per le risorse umane incaricate di utilizzare e di effettuare, monitoraggio e manutenzione ai macchinari aziendali in base ai rischi risultanti dalla fase di pianificazione. Predisporre il piano di formazione di tal risorse. Formare e addestrare le risorse umane che saranno addette all’uso, così come quelle che si occuperanno della gestione dei macchinari ed attrezzature aziendali.

Una tra le mancanze più frequenti nella gestione delle risorse tecniche di macchine ed attrezzature, è la non predisposizione della valutazione dei rischi per le attività di manutenzione e monitoraggio. Le azioni da attuare saranno ovviamente diverse da quelle da seguire per l’uso delle stesse, anche nel caso in cui la manutenzione venga effettuata da persone esterne all’azienda (cft art. 26).

Ne consegue che l’attività di individuazione delle competenze necessarie andrà fatta anche per le risorse dedicate alla manutenzione dei macchinari aziendali. Queste dovranno essere formate oppure, nel caso di risorse esterne, sarà necessario richiedere al fornitore le prove di tali requisiti (ad esempio, la qualifica PES/PEI).

  • Applicare il piano redatto dentro la gestione dei macchinari aziendali messo a punto sulla base delle istruzioni del costruttore (macchine CE) e della valutazione del rischio residuo (macchine pre-CE). Lo scopo è quello di mantenere nel tempo l’efficienza e la sicurezza dei macchinari ed attrezzature aziendali. Tale piano andrà inviato anche al reparto interno o fornitore esterno addetto alla manutenzione; le registrazioni andranno conservate.

Per quanto riguarda l’attività di manutenzione aziendale ordinaria per la gestione dei macchinari aziendali, è importante sottolineare le verifiche da effettuare all’inizio di ogni turno o giornata riguardo le protezioni e le misure tecniche adottate per la loro messa in sicurezza.

Stiamo parlando, ad esempio, di dispositivi di comando ed arresti di sicurezza, microinterruttori, barriere ottiche, schermi e quant’altro. Tale attività sarà preferibilmente affidata al preposto (capolinea, capoturno, responsabile reparto) o comunque ad un operatore esperto.

  • Individuare e testare tutte le possibili emergenze conseguenti all’uso dei macchinari ed attrezzature aziendali. Devono essere anche considerati anche i rischi che potrebbero avere origine esternamente alle macchine, così come nelle loro vicinanze. Sono da analizzare anche tutti gli elementi che potrebbero avere un impatto sulle stesse o sulle risorse che vi lavorano (esplosioni, incendio, blackout, sversamenti), in ottemperanza alla norma ISO 45001.

La fase CHECK nella gestione dei macchinari ed attrezzature aziendali

Nei sistemi di gestione, non è sufficiente “pianificare ed attuare”. È necessario anche monitorare che quel che si era pianificato sia stato applicato ed abbia reso gli obiettivi desiderati (fase di “CHECK”). In questo specifico caso per la gestione dei macchinari ed attrezzature aziendali.

Facendo riferimento alla norma ISO 45001 ed alla norma ISO 22000, per la quale i punti di monitoraggio sono fondamentali al fine di definire se la pianificazione ha dato i suoi frutti.

In particolare, nella procedura per la gestione dei macchinari aziendali, devono essere prese in considerazione le azioni da mettere in campo per una efficiente gestione delle risorse tecniche, vediamo:

  • Pianificazione ed effettuazione di audit interni periodici, improntati alla verifica dell’applicazione delle prassi corrette di uso e della manutenzione dei macchinari aziendali ed attrezzature. Si sottolinea che gli audit interni devono essere condotti da personale (interno o esterno) qualificato. Questo deve avere competenze specifiche di settore e di schema, oltre ad essere soprattutto indipendente rispetto l’attività verificata (chi fa non verifica!);
  • La definizione della competenza necessarie e responsabilità sull’utilizzo, monitoraggio per la gestione dei macchinari aziendali;
  • Definire dove necessiti un contratto di fornitura esterna per la manutenzione;
  • Effettuazione di monitoraggi periodici da parte delle figure predisposte in merito all’uso dei DPI da parte dei lavoratori, così come sull’efficacia delle protezioni e sull’efficienza della macchina;
  • Definire i limiti superati i quali si debba intervenire con un’azione di manutenzione dei macchinari aziendali, correttiva e preventiva;
  • Monitoraggi sullo stato igienico e dove necessario delle tarature;
  • Monitoraggi sul rumore delle macchine;
  • Monitoraggi sulle performance di eventuali aspirazioni con campionamenti ambientali;
  • Monitoraggi sulla corretta effettuazione della manutenzione prevista e della registrazione della stessa;
  • Definire le vie di comunicazione, e le azioni da effettuare in caso di infortunio, rottura macchinario, perdita di conformità dei prodotti.

La fase ACT della gestione delle attrezzature aziendali

La fase ultima di ogni sistema è la cosiddetta “ACT”, nella quale si confrontano i dati raccolti nella fase di monitoraggio con quelli pianificati. In questo caso applicata alla gestione dei macchinari aziendali. Questo momento è fondamentale per un miglioramento continuo.

La ACT ha una rilevanza ancora maggiore qualora la direzione aziendale abbia in mano tutti i dati per capire in modo oggettivo se il sistema sia efficace a raggiungere gli obiettivi pianificati. Essa permette anche di capire se sia necessario aggiustare il tiro, in fase di riesame della direzione e valutazione degli obbiettivi, ed attuare decisioni basate sui dati di fatto ottenuti.

Per la gestione dei macchinari aziendali, questa è la fase di “riallineamento” con output la revisione dei piani di formazione e manutenzione. Questa fase è fondamentale. Si possono ottenere grandi risparmi per le organizzazioni, grazie a una maggiore efficienza dei macchinari aziendali.

CONTATTACI!! Contatta i nostri esperti se sei interessato a questa tematica, o se devi effettuare un audit inerente alla conformità per i macchinari ed attrezzature aziendali. Possiamo assisterti anche nella redazione di una procedura per la gestione delle risorse tecniche per le attrezzature ed i macchinari aziendali.

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