Direttiva macchine gestione macchine ed attrezzature aziendali

Gestione Manutenzione macchine ed attrezzature: approccio sistemico

La Manutenzione e Gestione Macchine ed Attrezzature è un requisito fondamentale per ogni azienda che utilizza gli strumenti di lavoro più consoni alla propria attività e in linea con i requisiti della direttiva macchine. Rientra nei costi di un’azienda il loro acquisto, per il quale viene creato un budget apposito. Mentre è spesso ignorato il mantenimento della loro efficienza, funzionalità e sicurezza strutturale per gli operatori che li usano tutti i giorni. Eppure, sono molti i benefici di applicare un approccio sistemico sull’ottimizzazione di macchine ed attrezzature aziendali.

Ti starai probabilmente chiedendo come applicare i requisiti di un sistema di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro in relazione al parco macchine e attrezzature aziendali. La tua organizzazione dovrà conformarsi ai requisiti della norma ISO 45001, ad oggi l’unica norma certificabile in tema di safety.

Pianificazione, Manutenzione e Gestione delle Macchine e delle Attrezzature

Partiamo dall’ipotetico acquisto di un nuovo strumento di lavoro. La legislazione relativa alla sicurezza sul lavoro è chiarissima. Il datore di lavoro dovrà adeguarsi agli artt. 71 e 15 del D. Lgs 81/2008. In particolare, l’acquisto della macchina o dell’attrezzatura andrà pianificato considerando le normative relative alla nuova direttiva macchina. Si ricorda, a tal proposito, che oggi nessuna macchina può essere immessa sul mercato se non rispondente al D. Lgs 17/2010, anche se venduta, usata e costruita prima di tale legislazione. Tale macchina dovrà essere scelta sulla base di principi ergonomici in seguito ai rischi già presenti in azienda (spazi, rumore, atmosfere esplosive, eventuali altre interferenze).

Una volta acquistata, sarà necessario effettuare i seguenti controlli:

Gestione Macchine ed Attrezzature

  • Presenza di dichiarazione di conformità del costruttore con riferimenti alle norme tecniche relative alla direttiva macchine;
  • Marcatura CE riportata in modo non eliminabile su attrezzatura, eventuale packaging e manuale di istruzione;
  • Presenza di documentazione della macchina (manuale di uso e manutenzione comprendente anche l’analisi del rischio da parte del costruttore);
  • Installazione in conformità alle istruzioni di uso;
  • Collaudo di sicurezza per assenza di problemi evidenti di funzionamento, registrato in concomitanza con il collaudo funzionale.

Alla conclusione della fase di acquisto ed installazione, il datore di lavoro dovrà provvedere all’individuazione dei pericoli e alla valutazione dei rischi. Sarà necessario fare riferimento all’analisi riportata nel manuale del costruttore. L’organizzazione potrà poi adeguare tale analisi alle proprie attività, integrando il Documento di Valutazione dei Rischi – DVR con le conclusioni successive a tale processo di valutazione.

Secondo la norma ISO 45001 (riportante requisiti per un sistema di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro), tutte le attività effettuate fino a qui sono da compiersi secondo i seguenti requisiti: “identificazione dei pericoli, valutazione dei rischi e individuazione dei sistemi di controllo”. Questi requisiti appartengono al quadrante “Plan” del cerchio di Deming.

Nel caso di macchine, attrezzature e impianti già esistenti in azienda, il lavoro da effettuare per la “pianificazione del sistema” consiste nel creare un elenco dove si andrà ad individuare le macchine dotate di marcatura CE. Sarà poi necessario controllare quali sono quelle costruite o immesse nel mercato prima del 1996 e quindi senza legislazione di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto.

Per la “macchine pre-CE” sarà necessario effettuare il confronto con i requisiti contenuti nell’Allegato V del D. Lgs. 81/2008. Sarà necessario determinare se tali strumenti di lavoro possano essere considerate conformi ai requisiti essenziali di sicurezza (RES) al tempo della loro costruzione, immissione sul mercato o messa a disposizione dei lavoratori. Gli eventuali gap dovranno essere colmati e dichiarati conformi dal datore di lavoro, non necessariamente attraverso una perizia giurata. Solo dopo aver completato questa attività, si potrà procedere con la valutazione dei rischi residui, anche alla luce delle migliorie apportate.

Appartiene a questa fase anche la raccolta di tutta la documentazione relativa alle macchine e alle attrezzature. Ricordiamo a tal proposito che le “macchine CE” in linea con la direttiva macchine devono essere immesse sul mercato con manuale di uso e manutenzione predisposto dal costruttore sulla base dei requisiti indicati dalla direttiva macchine vigente al momento dell’acquisto. Mentre le “macchine pre-CE” non sottostavano a tale obbligo. In assenza di un manuale d’uso e di manutenzione, il datore di lavoro dovrà adoperarsi di più nella pianificazione della manutenzione, argomento che tratteremo più avanti.

Operatività e gestione della procedura per i macchinari

Nei sistemi di gestione, la fase successiva alla “pianificazione – plan” è quella dell’“attuazione – do”. Si andrà quindi ad applicare quanto pianificato. In particolare, nei sistemi di gestione per la salute e sicurezza nei luoghi di lavoro, la fase di “attuazione” riguarda l’applicazione di tutte quelle misure di presidio del rischio che lo rendono accettabile (misure di prevenzione, protezione, istruzioni di lavoro, manutenzioni, risorse formate e altri fattori). In particolare, ci andremo a focalizzare su macchine ed attrezzature. Durante questa fase sarà quindi necessario:

  • Individuare le competenze necessarie delle risorse umane incaricate di utilizzare le macchine e attrezzature in base ai rischi risultanti dalla fase di pianificazione. Predisporre il piano di formazione di tal risorse. Formare e addestrare le risorse umane che saranno addette all’uso, così come quelle che si occuperanno della manutenzione di macchine ed attrezzature.

Una tra le mancanze più frequenti nella gestione delle macchine ed attrezzature è la non predisposizione della valutazione dei rischi per le attività di manutenzione. Le procedure da attuare saranno ovviamente diverse da quelle da seguire per l’uso delle stesse, anche nel caso in cui la manutenzione venga effettuata da persone esterne all’azienda (cft art. 26). Ne consegue che l’attività di individuazione delle competenze necessarie andrà fatta anche per le risorse dedicate alla manutenzione. Queste dovranno essere formate oppure, nel caso di risorse esterne, sarà necessario richiedere al fornitore le prove di tali requisiti (ad esempio, la qualifica PES/PEI).

La formazione delle risorse dovrà essere effettuata in aula ma soprattutto “on the job” come addestramento. Questa modalità di apprendimento le aiuterà a valutare sul campo l’efficacia del training al fine di una corretta applicazione delle misure di sicurezza. Come previsto dalla norma ISO 45001, sarà necessario conservare le registrazioni di tali lezioni.

  • Applicare il piano di manutenzione messo a punto sulla base delle istruzioni del costruttore (macchine CE) e della valutazione del rischio residuo (macchine pre-CE). Lo scopo è quello di mantenere nel tempo l’efficienza e la sicurezza delle macchine e delle attrezzature. Tale piano andrà inviato anche al reparto interno o fornitore esterno addetto alla manutenzione; le registrazioni andranno conservate.

Per quanto riguarda l’attività di manutenzione ordinaria per la gestione macchine ed attrezzature, è importante sottolineare i controlli da effettuare all’inizio di ogni turno o giornata riguardo le protezioni e le misure tecniche adottate per la loro messa in sicurezza. Stiamo parlando, ad esempio, di dispositivi di comando ed arresti di sicurezza, microinterruttori, barriere ottiche, schermi e quant’altro. Tale attività sarà preferibilmente affidata al preposto (capolinea, capoturno, responsabile reparto) o comunque ad un operatore esperto.

  • Individuare e testare tutte le possibili emergenze conseguenti all’uso delle macchine o delle attrezzature. Si fa riferimento anche a rischi che potrebbero avere origine esternamente alle macchine, così come nelle loro vicinanze. Sono da analizzare anche tutti gli elementi che potrebbero avere un impatto sulle stesse o sulle risorse che vi lavorano (esplosioni, incendio, blackout, sversamenti), in ottemperanza alla norma ISO 45001.

I monitoraggi per il riesame e la direttiva macchine

Nei sistemi di gestione, non è sufficiente “pianificare ed attuare”. È necessario anche monitorare che quel che si era pianificato sia stato applicato ed abbia reso gli obiettivi desiderati (fase di “CHECK”).

Facendo riferimento alla norma ISO 45001, per la quale i punti di monitoraggio sono fondamentali al fine di definire se la pianificazione ha dato i suoi frutti.

In particolare, le azioni da mettere in campo per la gestione macchine ed attrezzature sono le seguenti:

  • Pianificazione ed effettuazione di audit interni periodici, improntati alla verifica dell’applicazione delle prassi corrette di uso delle macchine e delle attrezzature. Si sottolinea che gli audit interni devono essere condotti da personale (interno o esterno) qualificato. Questo deve avere competenze specifiche di settore e di schema, oltre ad essere soprattutto indipendente rispetto l’attività verificata (chi fa non verifica!)
  • Effettuazione di monitoraggi periodici da parte delle figure predisposte in merito all’uso dei DPI da parte dei lavoratori, così come sull’efficacia delle protezioni e sull’efficienza della macchina
  • Monitoraggi sul rumore delle macchine
  • Monitoraggi sulle performance di eventuali aspirazioni con campionamenti ambientali
  • Monitoraggi sulla corretta effettuazione della manutenzione prevista e della registrazione della stessa

La fase ultima di ogni sistema è la cosiddetta “ACT”, nella quale si confrontano i dati raccolti nella fase di monitoraggio con quelli pianificati. Questo momento è fondamentale per un miglioramento continuo. La ACT ha una rilevanza ancora maggiore qualora la direzione aziendale abbia in mano tutti i dati per capire in modo oggettivo se il sistema sia efficace a raggiungere gli obiettivi pianificati. Essa permette anche di capire se sia necessario aggiustare il tiro e attuare decisioni basate sui dati di fatto ottenuti.

Per la gestione macchine ed attrezzature, questa è la fase di “riallineamento” dei piani di formazione e manutenzione. Questa fase porta grossi risparmi per le organizzazioni, grazie a una maggiore efficienza delle macchine, ripianificazione di audit mirati, budgettizzazione di fermi macchine per manutenzioni straordinarie o migliorie.

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