Food Safety l’alba della nuova sicurezza alimentare

Food Safety System HACCP vs HARPC

Siamo all’alba di un nuovo cambiamento e come molti anni fa da oltreoceano arrivano metodologie, per la sicurezza alimentare Americana che modificheranno concetti della sicurezza alimentare per sempre per comprendere il match Haccp vs Harpc analizziamo i fattori, ad oggi il sistema utilizzato in tutto il mondo per garantire la sicurezza degli alimenti è il quello basato sul sistema HACCP Hazard Analysis and Critical Control Points, ovvero l’analisi dei pericoli e controllo dei punti critici, i concetti ‘innovativi’ del Food Safety System,  invece si basano sul sistema HARPC Hazard Analysis and Risk-based Preventive Controls ovvero sull’analisi dei pericoli e controlli preventivi basati sul rischio. Sono entrambi standard di sicurezza alimentare basati sulla prevenzione, ma differiscono nei concetti ‘Focus’ e nelle aree identificate, per i controlli, lungo la filiera.

La Sicurezza Alimentare Americana il Food Safety System

Ci sono grosse novità in ambito sicurezza alimentare Americana, la definizione del Food Safety System, proviamo a vedere i punti di contatto e le differenze tra i sistemi Haccp e Harpc.

Il sistema HACCP , Hazard Analysis and Critical Control Points, si basa su approccio di studio ed Food Safety System Haccp vs Harpc Sicurezza alimentare americana analisi basate sul rischio, riconosciuto a livello mondiale, derivante dal Codex Alimentarius dal quale ne prende i principi. Si concentra sul controllo dei tre principali rischi per la sicurezza alimentare: biologico, chimico e fisico. Gli obiettivi, sono quelli di prevenire gli eventi pericolosi, di eliminare o ridurre il rischio per la sicurezza alimentare a livelli accettabili o sicuri, tramite definizioni dei limiti in taluni monitoraggi di processo, ed azioni per il controllo della conformità alimentare.
I piani di autocontrollo HACCP sono redatti, implementati e gestiti da un team multidisciplinare, la figura responsabile del piano riesamina lo stesso almeno una volta l’anno, o ogni volta che si verificano non conformità, cambiamenti significativi nelle strutture aziendali, nei processi, nella composizione del prodotto o nella tecnologia. Gli step per la creazione di un sistema HACCP:

  • Creare team HACCP multidisciplinare;
  • Descrivere il prodotto;
  • Identificare l’uso previsto;
  • Costruire un diagramma di flusso;
  • Effettuare la conferma sul posto del diagramma di flusso e redigere lo schema di impianto;
  • Elencare tutti i potenziali pericoli associati ogni fase, condurre un’analisi dei pericoli e prendere in considerazione qualsiasi misura per controllare i pericoli identificati (Principio 1);
  • Determinare i Limiti Critici di Controllo (Principio 2);
  • Stabilire i Limiti Critici per ciascun CCP (Principio 3);
  • Stabilire un sistema di monitoraggio per ogni CCP (Principio 4);
  • Stabilire azioni correttive (Principio 5);
  • Stabilire procedure di verifica (Principio 6);
  • Stabilire documentazione e tenuta dei registri (Principio 7).

Il sistema HARPC, Hazard Analysis and Risk-Based Preventive Controls for Human or Animal Food, in questo momento si applica tramite a normativa FSMA, solamente alle strutture alimentari operanti negli operanti negli Stati Uniti che producono, trasformano, imballano, distribuiscono, ricevono, stoccano o importano alimenti, per queste ultime, gli importatori di prodotti negli Stati Uniti sono stati definiti requisiti di registrazione e o monitoraggio specifici.
All’interno di un piano HARPC, la valutazione dei rischi per la sicurezza alimentare approfondisce i concetti della prevenzione e della collocazione sul controllo nel processo, vengono valutati i seguenti rischi in maniera più diretta:

  • Pericoli biologici, fisici, chimici e radiologici;
  • Tossine naturali, pesticidi, residui di farmaci, materiali decomposti, parassiti, allergeni, additivi colorati e coloranti;
  • Pericoli presenti in natura;
  • Pericoli introdotti involontariamente;
  • Pericoli introdotti intenzionalmente, inclusi atti di terrorismo Food Defense e Food Fraud.

I controlli preventivi sono scientifici e devono essere adeguati per ridurre o prevenire significativamente i rischi identificati “noti o ragionevolmente prevedibili” per ciascun tipo di alimento soggetto alla normativa FDA pertinente. Il piano HARPC è sviluppato, implementato e gestito da un gruppo di “persone qualificate per il controllo preventivo” come definito nella FSMA, che sono state formate o sufficientemente competenti con la regola dei controlli preventivi per l’alimentazione umana e qualsiasi altro regolamento pertinente, come le regole finali su Animal Food, Produce Safety o Foreign Supplier Verification Program, il responsabile della redazione e di tutti i controlli è il PCQI Preventive Controls Qualified Individual.

Gli step per la creazione di un sistema HARPC

  • Valutazione dei rischi sia quelli specifici per la tipologia di prodotto, insieme a una vasta gamma di altri rischi (elencati sopra) e preoccupazioni specifiche della struttura come la difesa alimentare, food defense food fraud, e problemi di gestione delle emergenze, emergency disaster e business continuity.
  • Definizione dei Controlli preoperativi: i ‘classici PRP’ procedure igienico-sanitarie, attrezzare, materiali a contatto, formazione per l’igiene del personale, monitoraggio ambientale, qualifica dei fornitori e altro, sanificazione, manutenzione, gestione acqua.
  • Monitorare l’efficacia dei controlli ovvero la gestione dei PROo.
  • L’individuazione dei ‘preventive control’ ovvero quelle azioni che prevengono appunto identificate in un area la possibilità che al consumatore arrivino merci contaminate, per esempio dopo un processo termico diventa fondamentale la gestione della possibile ripropagazione, niente di nuovo per le aziende in possesso di una certificazione alimentare.
  • Stabilire misure di verifica: il processo di verifica assicura che l’azienda stia effettivamente rispettando i propri standard di sicurezza alimentare.
  • Mantenimento delle registrazioni: Devono essere evidenze e registrazioni con data ora e addetto per ogni controllo di processo.
  • Revisione del piano una volta ogni 3 anni o quando necessario: quando si verificano cambiamenti nel processo o nel prodotto, i piani HARPC devono essere rivalutati.

Riepilogo di alcune differenze chiave

Le differenze chiave nel match Haccp Vs Haprc possono essere riassunte:

  • Aumentano i rischi che vengono analizzati e presi in considerazione nella valutazione, i tre tipi di pericoli convenzionali che sono trattati nei piani HACCP – fisici, chimici e biologici – sono accompagnati da ulteriori rischi presenti nei piani HARPC:
  • Radiazioni, tossine naturali, pesticidi, residui di farmaci, decomposizione, parassiti, allergeni, cibo non approvato,additivi, pericoli presenti in natura e pericoli introdotti intenzionalmente e involontariamente.
  • Punti critici di controllo e controlli preventivi, i CCP durante le fasi del processo sono fondamentali per HACCP. Ogni punto di controllo deve includere limiti critici misurabili. L’obiettivo di ciascuna fase di controllo è di prevenire, eliminare o ridurre i rischi per la sicurezza alimentare a un livello sicuro e accettabile. Le misure di sicurezza alimentare che non sono specifiche del processo, come l’igiene del personale, sono coperte dalle procedure operative standard.

L’HARPC si concentra sui controlli preventivi basati sulla scienza o sul rischio e dovrebbe essere adeguato per “minimizzare o prevenire significativamente” i rischi noti o prevedibili per ogni tipo di alimento soggetto alle normative federali.
Come si può notare molto sono le similitudini che si possono riscontrare nella valutazione dei rischi effettuate in un’azienda dove è stato implementato lo standard internazionale BRC, ma in questo caso quest’ultimo è su base volontaria mentre HAPRC è per gli Stati Uniti su base obbligatoria, motivo per cui che lo standard internazionale Anglosassone ha applicato i concetti HAPRC per uniformare le analisi dei rischi.

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